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IE管理--动作经济原则与流程经济原则
你关注的这两个原则,是 IE(工业工程)优化作业效率的核心抓手!动作经济原则聚焦 “微观动作” 的精简,流程经济原则着眼 “宏观流程” 的顺畅,二者结合能从细节到整体全面提升生产或工作效率。
1. 动作经济原则:让 “每个动作” 更高效
动作经济原则通过减少不必要的动作、简化必要动作,降低作业者疲劳度,提升单位时间产出。它主要围绕人体动作、工具设备、作业环境三个维度展开。
其核心可归纳为三大类,共 22 条细则,以下是最常用的关键原则:
- 人体动作优化双手同时开始并完成动作,避免单手空闲(如左手取料时,右手同时准备工具)。动作幅度越小越好,尽量使用小臂和手腕发力,减少大臂和躯干的移动。
- 工具与设备优化常用工具和物料放在 “随手可及” 的范围内(如操作台上的固定料盒),避免频繁弯腰或转身。工具设计符合人体工学,如带防滑握把的螺丝刀,减少手部疲劳。
- 作业环境优化工作台高度、座椅高度与作业者身高匹配,避免弯腰或踮脚作业。照明充足且无眩光,确保作业者能清晰看到操作对象,减少误动作。
流程经济原则通过梳理跨岗位、跨环节的作业流程,消除瓶颈、等待和浪费,实现 “人、机、料” 的高效流动。其核心是减少流程中的 “非增值活动”,强化 “增值活动”。
常见的优化方向包括:
- 消除瓶颈:找出流程中速度最慢的环节(如生产线中某台设备加工时间最长),通过增加设备、优化参数等方式提升其效率,避免后续环节等待。
- 减少等待:优化物料配送节奏,确保前一环节完成后,物料能立即进入下一环节,避免作业者或设备空闲(如用 AGV 小车自动配送物料)。
- 合并或简化环节:删除重复的检验步骤,或合并相邻的加工环节(如将 “零件清洗” 和 “零件组装” 两个相邻工位合并,减少物料搬运)。
- 缩短搬运距离:合理布局设备和工位,让物料搬运路径最短(如按 “原材料→加工→组装→成品” 的顺序布置生产线,避免物料来回折返)。
二者并非孤立,微观动作的优化需服务于宏观流程的顺畅,具体协同逻辑如下:
- 先流程后动作:先通过流程经济原则梳理整体框架(如确定生产线的工位顺序),再针对每个工位,用动作经济原则优化员工的具体操作(如每个工位的物料摆放、工具使用)。
- 避免 “局部最优” 陷阱:某一工位的动作优化若导致整体流程卡顿(如为减少某工位动作,增加了后续工位的搬运距离),则需调整方案,确保局部优化符合整体流程效率。
- 案例参考:某电子厂组装手机,先通过流程经济原则将 “主板焊接→屏幕安装→功能测试” 三个环节按顺序布局,减少物料搬运;再针对 “屏幕安装” 工位,用动作经济原则将螺丝、屏幕等物料放在操作台正前方,使用自动拧螺丝机,既减少动作,又提升效率。
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