IE管理--动作经济原则与流程经济原则

IE管理--动作经济原则与流程经济原则

你关注的这两个原则，是 IE（工业工程）优化作业效率的核心抓手！动作经济原则聚焦 “微观动作” 的精简，流程经济原则着眼 “宏观流程” 的顺畅，二者结合能从细节到整体全面提升生产或工作效率。

1. 动作经济原则：让 “每个动作” 更高效

动作经济原则通过减少不必要的动作、简化必要动作，降低作业者疲劳度，提升单位时间产出。它主要围绕人体动作、工具设备、作业环境三个维度展开。

其核心可归纳为三大类，共 22 条细则，以下是最常用的关键原则：

• 人体动作优化双手同时开始并完成动作，避免单手空闲（如左手取料时，右手同时准备工具）。动作幅度越小越好，尽量使用小臂和手腕发力，减少大臂和躯干的移动。
• 工具与设备优化常用工具和物料放在 “随手可及” 的范围内（如操作台上的固定料盒），避免频繁弯腰或转身。工具设计符合人体工学，如带防滑握把的螺丝刀，减少手部疲劳。
• 作业环境优化工作台高度、座椅高度与作业者身高匹配，避免弯腰或踮脚作业。照明充足且无眩光，确保作业者能清晰看到操作对象，减少误动作。

流程经济原则通过梳理跨岗位、跨环节的作业流程，消除瓶颈、等待和浪费，实现 “人、机、料” 的高效流动。其核心是减少流程中的 “非增值活动”，强化 “增值活动”。

常见的优化方向包括：

• 消除瓶颈：找出流程中速度最慢的环节（如生产线中某台设备加工时间最长），通过增加设备、优化参数等方式提升其效率，避免后续环节等待。
• 减少等待：优化物料配送节奏，确保前一环节完成后，物料能立即进入下一环节，避免作业者或设备空闲（如用 AGV 小车自动配送物料）。
• 合并或简化环节：删除重复的检验步骤，或合并相邻的加工环节（如将 “零件清洗” 和 “零件组装” 两个相邻工位合并，减少物料搬运）。
• 缩短搬运距离：合理布局设备和工位，让物料搬运路径最短（如按 “原材料→加工→组装→成品” 的顺序布置生产线，避免物料来回折返）。

二者并非孤立，微观动作的优化需服务于宏观流程的顺畅，具体协同逻辑如下：

1. 先流程后动作：先通过流程经济原则梳理整体框架（如确定生产线的工位顺序），再针对每个工位，用动作经济原则优化员工的具体操作（如每个工位的物料摆放、工具使用）。
2. 避免 “局部最优” 陷阱：某一工位的动作优化若导致整体流程卡顿（如为减少某工位动作，增加了后续工位的搬运距离），则需调整方案，确保局部优化符合整体流程效率。
3. 案例参考：某电子厂组装手机，先通过流程经济原则将 “主板焊接→屏幕安装→功能测试” 三个环节按顺序布局，减少物料搬运；再针对 “屏幕安装” 工位，用动作经济原则将螺丝、屏幕等物料放在操作台正前方，使用自动拧螺丝机，既减少动作，又提升效率。