每30分钟可下线一台飞行器 全球首个飞行汽车量产工厂试产

（来源：中国民航网）

转自：中国民航网

《中国民航报》、中国民航网 记者刘九阳 报道：11月3日，位于广州黄埔区的小鹏汇天飞行汽车量产工厂试产并顺利下线首台“陆地航母”飞行器，标志着全球首条飞行汽车量产线贯通，这也是全球首个利用现代化流水线进行飞行汽车批量生产的工厂。本轮试产的飞行器将用于试验试飞，进一步验证产品性能与工艺，为量产分体式飞行汽车“陆地航母”的正式交付奠定坚实基础。

汇天飞行汽车量产工厂首台“陆地航母”飞行器下线

据介绍，该工厂在满产状态下，其生产线每30分钟可下线一台飞行器。工厂建筑面积约12万平方米，主要用于分体式飞行汽车“陆地航母”的飞行器生产，规划年产能10000辆，初期年产能5000辆，这也是全球首个具备“万辆级”年产能的飞行汽车制造工厂。

工厂开创性地将汽车工业的流水线引入航空领域，实现了规模化、效率化与质量一致性的飞跃。此外，工厂还遵循 “精致、智慧、绿色”的理念，全厂采用光伏发电，并配备节能设备和数字化能源管理系统，以大幅降低碳排放。

汇天飞行汽车量产工厂布局

此外，工厂在制造工艺上实现了多项突破，规划了复材、动力、连接、涂装、总装五大核心车间及附属设施，融合航空业的高质量要求与汽车制造业的规模化效率。

复材车间主要负责生产飞行器机臂、桨叶和地板蒙皮等关键碳纤维复材零部件，首创了“常温硬、高温软”的新型气囊，满产后将实现年产300吨，生产效率行业领先，将成为全球最大航空碳纤维零部件制造工厂之一。

复材车间内部，左侧为高压吹气模压线

动力车间负责制造为飞行器提供升力与控制的动力套件，确保安全可靠飞行，拥有全球首条动力套合装检测线，开创电驱与桨叶合装的半自动安装及全自动检测的先河，将电驱和桨叶这两个精密的核心部件合装，从源头上减少了动力套的误差，构筑飞行安全基石。此外，建立了精准追溯系统，为零件赋予“身份证”，全自动检测线实现全程可追溯。

动力车间内，全球首条动力套合装检测线，开创电驱与桨叶合装的半自动安装及全自动检测的先河

汽车制造产业主要依赖于钢材、铝材等金属材料，因此“热连接”是主流。航空业为了极致轻量化，大量使用碳纤维复合材料和先进的航空铝合金/钛合金，这些材料对热非常敏感，因此“冷连接”成为必然选择。连接车间采用的就是航空领域独有的铆接与胶接等冷连接工艺实现飞行汽车白机身合拼，既实现了机身的轻量化，又实现高精度、高强度连接。

连接车间内，铆接机器人在作业

涂装车间以“8C6B”复杂喷涂工艺实现飞行器漆面外观的高颜值、高性能，传统载人飞行器的漆面一般有2-3道涂层，而“陆地航母”飞行器最多有8道涂层。

涂装车间内，采用全球第一条飞行器机身、零部件混线柔性高自动化率的喷涂流水线，使产品交付效率提升4倍

总装车间是飞行器制造的最后阶段，主要负责完成九大系统各部件的集成装配、测试及质量检查，确保最终产品符合设计要求和适航标准，该车间采用全球首创的云端智能标定检测技术，无需外接、无损互联，全自动完成飞行器自驾功能、飞控导航、重量质心的检测标定。

总装车间内，采用全球首创的云端智能标定检测技术，无需外接、无损互联，全自动完成飞行器自驾功能、飞控导航、重量质心的检测标定（本文图片均由小鹏汇天提供）

小鹏汇天表示，汇天飞行汽车量产工厂成功整合了汽车工业成熟的规模化自动化生产体系与供应链管理经验，实现了航空级质量与汽车级效率的深度融合。全球首个飞行汽车量产工厂试产成功，标志着我国低空经济实现从“手工试制”到“规模生产”的跨越，更意味着中国在航空工业上的全球领先，航空制造进入“工业化时代”。广东将依托完整产业链和制造优势，率先打造“地面＋空中”立体交通样板，为粤港澳大湾区建设世界级产业集群注入新动能，也为我国抢占全球低空竞逐制高点提供硬核支撑。（编辑：许浩存 校对：陈虹莹 审核：韩磊）