华曙高科营收近4亿元，2025年前三季度财报，光束整形金属3D打印技术在多种材料大层厚工艺上取得突破

2025年10月28日，南极熊获悉，工业级增材制造领域的标杆企业华曙高科（股票代码：688433.SH）发布了三季度的财报。

2025年第三季度，华曙高科实现营业收入1.59亿元，同比增长34.7%，归属于上市公司股东的净利润1005万元，同比增长-7.79%。前三季度，华曙高科实现营业总收入 3.98 亿元，同比增长 15.43%，归属于上市公司股东的净利润1456万元，同比增长-66.76%。

在设备行业景气度较低的背景下华曙高科展现出强劲业务韧性，营收增长的核心驱动力来自多领域实现突破，三季度华曙高科经营亮点：

大尺寸设备装机：三季度发布的数据显示，华曙高科超米级大幅面设备全球客户端累计销量近150台，客户覆盖欧美、亚太等全球主要区域；其中明星机型FS1521M系列全球销量近20台，位居行业前列。多型号设备已深度融入关键零部件研发与量产全流程，持续助力产业化用户实现技术跃升与价值突破。

鞋模应用：华曙高科多年深耕金属3D打印鞋模市场，凭借对行业需求的深度把控、技术创新实力以及卓越的软件、工艺优势，在激烈的市场竞争中脱颖而出。目前已在印尼、越南等海外市场设立本地化服务网络，累计装机量成功突破百台，成为全球鞋模企业转型升级的重要合作伙伴。截至目前，采用华曙金属3D打印的鞋模，已实现超10亿双成品鞋可持续生产，为全球鞋业注入增材制造新动能。

技术突破：由华曙高科自主研发的光束整形技术在多种金属材料大层厚工艺上取得突破。该技术通过创新的光学设计，采用环形光斑，不仅显著提升了打印效率、降低了能耗，更在多种金属材料大层厚加工场景中展现出卓越的工艺稳定性，能有效抑制匙孔等工艺缺陷，显著提升工件致密度，整体水平居行业领先。

国际市场：三季度，华曙高科欧洲公司位于德国辛德芬根Industriestraße 5/1的全新创新中心盛大开业，该中心将作为华曙高科新的常驻欧洲总部和工业增材制造研发中心。该全新创新中心的成立，标志着华曙高科对欧洲制造业的承诺迈出了重要一步——它将国际化增材制造专业知识与本地化执行能力相结合，加快从原型制造到大规模批量化生产的转型。

关于华曙高科

湖南华曙高科技股份有限公司由著名3D打印科学家许小曙博士于2009年10月在湖南长沙成立。公司秉持“自主创新、开源共享”理念，瞄准产业化应用持续开展高质量自主创新，不断向科技广度和深度进军，持续推进创新、创业、创造，成为中国增材制造行业头部企业。2023年4月17日，华曙高科在上海证券交易所科创板首次公开发行A股上市，证券简称：华曙高科，证券代码：688433。

公司拥有国家发改委批复的增材制造领域工程研究中心——高分子复杂结构增材制造国家工程研究中心，公司“工业级3D打印系统” 成为工信部首批智能制造试点示范项目， 是国家级专精特新“小巨人”企业、全国增材制造标准化技术委员会委员单位。公司在北美、欧洲设立了全资子公司，自研增材制造装备与材料销往全球30余个国家和地区， 在航空航天、模具、汽车、医疗、消费品、3C电子电器以及尖端教育科研等领域，均实现了广泛的应用，是全球集装备研发制造、材料研发生产、控制系统、软件、技术服 务支持为一体的增材制造企业。

△视频：2025年华曙高科展位专访

截止2025年8月，华曙高科在全球客户端销量近1300台。

公司坚持面向世界科技前沿，持续开展自主创新增材制造领域关键技术攻关和高水平装备研制。

公司突破增材制造领域系统软件“卡脖子”问题，自主开发全套工业级增材制造装备软件系统，掌握全套软件源代码，为增材制造整体装备的自主可控与持续创新提供支撑。 公司承担了国家重点研发计划项目课题、工信部工业转型升级重点项目、工业强基工程项目、湖南省五个100重大产品创新项目、湖南省科技重大专项等各级重大/重点项目课题，在自主研发增材制造核心零部件振镜控制卡（Farsoon Smart Controller）、光束整形（Farsoon Beam Shaping Technology）、少支撑（Farsoon Support Reduction System）、熔池监测、高精度打印、冷金属打印（Cold Metal Fusion Technology）、SLS平滑后处理技术等工艺关键核心技术及增材制造产线建设和智能化、自动化等领域取得众多突破，截止2025年8月，公司累计拥有有效知识产权550项，其中发明专利181项，实用新型专利198项，外观设计专利70项；登记软件著作权55项；获得注册商标（境内及境外）50项，牵头或参与制定了14项增材制造技术国家标准和6项行业标准。拥有开源可定制化的20余款金属、高分子工业级增材制造自主装备及近40款材料， 包括：针对航空航天的特定需求，华曙高科自主研发推出了超大型金属增材制造装备FS1521M，其成形尺寸达到Φ1510mm*1650mm，可配备32个激光器和长效循环过滤系统，有效解决了航空航天零件一体化制造难题，大大缩短了零件加工周期，降低了生产成本。面向高效工业制造的大尺寸一体成形或小零件批量生产，自主研发了具备连续生产功能、配备双激光、成形尺寸突破1000mm的高分子增材制造设备HT1001P（1000 mm *500 mm *450mm），该设备是德国宝马3D打印工厂部署的中国品牌主力粉末床增材制造设备。以及打印效率和精度赶超国际品牌的高分子光纤激光烧结系统 （Flight技术系列设备）和全球屈指可数具备PEEK材料打印能力的UT252等设备。在全球范围率先构建了集装备、软件、材料、工艺及应用技术于一体的工业级增材制造自主创新完整技术体系。

公司坚持提升自主创新高性能增材制造装备性能与技术能力，助力扭转高端制造“卡脖子”困局。系列自主装备已广泛服务于航空航天、医疗、汽车、模具、 教育科研等行业和单位，参与和支持多项国家重点型号工程研制，在解决产品“结构功能一体化设计”、“低成本、短周期研制”、“新产品一体化快速制造”等方面取得巨大突破，对 加快推进航空航天等领域重大任务建设、集中攻克 “卡脖子”难题提供了重要支撑。

公司坚持面向经济主战场和人民生命健康，赋能国民经济和社会发展。以市场和产业化为导向，充分整合产业全链条资源，持续推动成果转化与多行业融合应用，与一汽大众等领先的汽车主机与零部件厂商开展基于3D打印的零部件优化设计、研发验证及小批量制造研究与实践，赋能汽车工业跨跃发展。

在医疗健康领域，与湘雅医院、上海九院、北大口腔医院、华西口腔医院、爱尔创、派瑞义齿等开展3D打印数字化辅助医疗、3D打印个性化植入物、3D打印义齿支架研究与应用。多孔型椎体融合器成为我国首个获得NMPA三类医疗器械注册上市的激光3D打印医疗植入物。与中科院、上海交大、四川大学、中南大学、哈尔滨工业大学、华中科技大学、暨南大学、华南理工大学等在科研教育领域开展合作，为新材料、新设计、新工艺、新结构等创新研究提供开源增材制造装备系统及技术支持，共建增材制造创新生态。

公司积极实施“走出去”战略。布局北美和欧洲研发中心、并设立全资子公司，引进海外技术与管理高端人才，与德国戴姆勒（全球著名客车制造商）、德国巴斯夫（世界500强、化工巨头）、瑞士欧瑞康（世界知名材料企业）、美国欧特克（全球领先的软件公司）、英国AMT公司、德国雷曼孚斯等知名企业开展技术及产业化合作，与美国德州大学奥斯汀分校（激光选区烧结增材制造技术发源地）、美国南加州大学、美国路易斯维尔大学、韩国工业技术研究院等海外知名机构开展产学研合作，一方面充分推动公司自主创新成果在全球范围的产业化实施与推广，形成极具国际竞争力的中国自主增材制造品牌，彰显中国“智”造实力；另一方面通过“走出去”与全球创新及产业资源进行有效融合，推动传统制造数字化转型升级，拉动产业规模快速提升，为国民经济和社会发展贡献重要力量。