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在激光增材制造中，熔池温度的精确控制直接决定成型质量与工艺稳定性。高能激光与材料相互作用过程中，熔池的形态演变本质由温度场驱动。细微温度波动将影响熔凝特性、诱发气孔与裂纹等缺陷产生，并决定最终组织性能。
因此，实现对熔池温度场的原位监测，是迈向精准智能制造的关键一环。尤其在激光增材制造中，高精度原位温度场监测，更是突破表面质量瓶颈的核心所在。
传统监测技术局限性
1. 热像仪/红外技术：响应慢、视场受限、高温校准复杂、成本高昂。
2. 热电偶技术：接触式测量（操作不便）、响应慢、抗环境干扰能力差。
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熔池监测系统
针对现有的技术存在问题，西空智造对激光熔池形貌监控系统进行了全新升级。在原有实时监控基础上，实现了温度场可视化。通过集成高动态红外测温技术与标定算法，开发出熔池温度场实时监测系统，实现了从几何维度到热物理维度的全方面过程监测。
高精度温度标定
自主研发温度标定算法，建立高精度测温系统标定流程，确保温度数据的准确性与可靠性。
温度场动态可视化
实时采集清晰的熔池温度场分布图，直观呈现熔池内部及周边的温度梯度变化，为工艺优化提供直观依据。
形貌与温度同步监测
同步捕捉熔池形貌和温度信息。不仅可以分析熔池的长、宽、面积等几何参数，更能直接读取关键点的温度数据，实现形态与温度参数的关联性分析。
材料适应性
支持多种材料的熔池监测需求，并测量不同材料的熔池温度分布，为跨材料、多工艺的研究与应用，提供标准化的可靠观测手段。
此次系统升级，标志着西空智造监测技术迈向了“形态+温度”的多维度监测，该系统将为基础工艺研究与产业化应用提供更全面、更精确的数据支撑，持续推动行业向智能化、精细化的方向发展。
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