AI同事上岗记 | 测量准了 速度快了 数据通了

AI已逐渐在我省各类生产场景中得到应用，为聚焦人机协作新模式带来的效率提升、劳动强度变化、技能要求转型以及工人的真实感受，记录工人从“操作者”向“监控者”“协作者”“维护者”角色转变的过程和挑战，本报策划推出系列报道——“‘AI同事’上岗记”。

机械臂平稳地将混凝土试块送入压力机，智能检测设备依指令完成识别、加压与数据采集；大屏幕上，各项试验数据实时跳动、自动生成曲线与报告——走进萍乡绕城高速公路项目办公室（以下简称萍绕项目办）SSZ标云检测中心，仿佛步入一座“未来实验室”。

“现在完全不同了。样品一放，数据即采即传，试验一完，报告立即可取。”萍绕项目办SSZ标云检测中心负责人吴仔航指着正在自动运行的检测系统说。

当传统检测装上“智慧引擎”

传统的工程试验室，是“人围着材料转，精力耗在记录与整理上”。而萍绕项目办打造的云检测中心，首先是一场深刻的管理模式创新。

2023年10月，云检测中心建成并正式投入使用，成为全省高速公路首个智慧试验室。云检测中心投入使用后，最直观的变化就是检测效率的飞跃。吴仔航打开电脑，一张张检测表清晰罗列，材料进场、样品入库、任务分配、试验检测、数据分析、记录报告等检测全过程的数据一一呈现，“以前都是人工出具纸质报告，现在我们实现无纸化检测，所有数据实时传输、实时生成，出具报告的时间从平均2天缩短至1天以内，常规检测基本实现试验完成即报告。”

云检测中心通过强制标准化的数据录入，实时自动记录试验全过程。由此生成的格式统一、规范的电子报告，杜绝了因人工记录导致的漏填错填。

为质量把关配上“AI慧眼”

如果说模式创新是“重塑骨骼”，那么检测环节的智能化操作，则是为这套系统装上了“AI大脑”。在这里，“AI同事”展现了其高效协同的重要价值。

在检测区内，集料级配智能化视觉检测仪正高效工作。“这是我们自主研发的集料级配智能化视觉检测仪，集料放置其中后，设备通过先进的图像分析技术和AI算法，能瞬间完成对粗集料尺寸、棱角度、纹理指数、球形度，以及细集料二维构成等指标的快速检测。”吴仔航介绍。

在数据检测完成后，该设备还能够自动生成符合国家标准格式的报告。相较于传统人工检测，不仅减小了人工误差，试验效率提升近4倍。

智能化的触角延伸至公路建设的各个角落。云检测中心成功对万能机、压力机、抗压抗折一体机等传统设备进行了智能化改造，让“哑巴”设备自动“报数”。

“我们针对试验设备端口进行改造开发，通过设备连接Wi-Fi、蓝牙等方式，将试验数据信息传到数智平台，从而获取数据。”萍绕项目办工程管理处处长闵伟解释。目前，云检测中心已实现77项试验检测数据的自动采集上传，涵盖了80%的试验检测类别。

让质量追溯实现“一码到底”

云检测中心的最终价值，在于让数据流动起来，实现全链条的互联互通。萍绕项目办通过构建试验管理云平台，彻底打破了以往各个检测环节之间的“数据孤岛”。

“这个电子秤，外观看上去和其他电子秤没什么不同，但它是我们之前技术攻克的一大难题。”闵伟将一个试件放在电子秤上，就在按下“确认键”的2秒后，电脑上已经同步了该试件的相关数据，“传统电子天平受局域网限制，数据无法直接接入平台。我们采用自主开发定制的APP，通过蓝牙连接设备，再将数据进行加密，传导到数智平台。”正是这种对技术细节的攻克，让数据链的完整性与安全性得到了更为“贴心”的保障。

数据的互联互通，从根本上改变了检测人员的工作模式。“最大的变化是工作重心转移了！”萍绕项目办SSZ标云检测中心试验检测工程师郭祥兴奋地说。

“云检测中心的核心价值不仅是无人化，更是全程可溯、全程可控。”萍绕项目办党委书记、主任肖敏介绍。据了解，系统为每一份样品赋予唯一识别码，一旦发现不合格材料，可瞬间追踪至对应的工程部位及所使用的原材料批次、检测人员及设备参数，彻底改变以往质量追溯效率低、问责难的局面。

来源：本报消息

撰稿/摄影：吴琼

值班编校：胡梦婷、徐贵保

值班主任：齐菲斐

值班编委：邹晓华