![]()
AI已逐渐在我省各类生产场景中得到应用,为聚焦人机协作新模式带来的效率提升、劳动强度变化、技能要求转型以及工人的真实感受,记录工人从“操作者”向“监控者”“协作者”“维护者”角色转变的过程和挑战,本报策划推出系列报道——“‘AI同事’上岗记”。

机械臂平稳地将混凝土试块送入压力机,智能检测设备依指令完成识别、加压与数据采集;大屏幕上,各项试验数据实时跳动、自动生成曲线与报告——走进萍乡绕城高速公路项目办公室(以下简称萍绕项目办)SSZ标云检测中心,仿佛步入一座“未来实验室”。
![]()
“现在完全不同了。样品一放,数据即采即传,试验一完,报告立即可取。”萍绕项目办SSZ标云检测中心负责人吴仔航指着正在自动运行的检测系统说。
当传统检测装上“智慧引擎”
传统的工程试验室,是“人围着材料转,精力耗在记录与整理上”。而萍绕项目办打造的云检测中心,首先是一场深刻的管理模式创新。
2023年10月,云检测中心建成并正式投入使用,成为全省高速公路首个智慧试验室。云检测中心投入使用后,最直观的变化就是检测效率的飞跃。吴仔航打开电脑,一张张检测表清晰罗列,材料进场、样品入库、任务分配、试验检测、数据分析、记录报告等检测全过程的数据一一呈现,“以前都是人工出具纸质报告,现在我们实现无纸化检测,所有数据实时传输、实时生成,出具报告的时间从平均2天缩短至1天以内,常规检测基本实现试验完成即报告。”
云检测中心通过强制标准化的数据录入,实时自动记录试验全过程。由此生成的格式统一、规范的电子报告,杜绝了因人工记录导致的漏填错填。
为质量把关配上“AI慧眼”
如果说模式创新是“重塑骨骼”,那么检测环节的智能化操作,则是为这套系统装上了“AI大脑”。在这里,“AI同事”展现了其高效协同的重要价值。
在检测区内,集料级配智能化视觉检测仪正高效工作。“这是我们自主研发的集料级配智能化视觉检测仪,集料放置其中后,设备通过先进的图像分析技术和AI算法,能瞬间完成对粗集料尺寸、棱角度、纹理指数、球形度,以及细集料二维构成等指标的快速检测。”吴仔航介绍。
在数据检测完成后,该设备还能够自动生成符合国家标准格式的报告。相较于传统人工检测,不仅减小了人工误差,试验效率提升近4倍。
智能化的触角延伸至公路建设的各个角落。云检测中心成功对万能机、压力机、抗压抗折一体机等传统设备进行了智能化改造,让“哑巴”设备自动“报数”。
“我们针对试验设备端口进行改造开发,通过设备连接Wi-Fi、蓝牙等方式,将试验数据信息传到数智平台,从而获取数据。”萍绕项目办工程管理处处长闵伟解释。目前,云检测中心已实现77项试验检测数据的自动采集上传,涵盖了80%的试验检测类别。
让质量追溯实现“一码到底”
云检测中心的最终价值,在于让数据流动起来,实现全链条的互联互通。萍绕项目办通过构建试验管理云平台,彻底打破了以往各个检测环节之间的“数据孤岛”。
“这个电子秤,外观看上去和其他电子秤没什么不同,但它是我们之前技术攻克的一大难题。”闵伟将一个试件放在电子秤上,就在按下“确认键”的2秒后,电脑上已经同步了该试件的相关数据,“传统电子天平受局域网限制,数据无法直接接入平台。我们采用自主开发定制的APP,通过蓝牙连接设备,再将数据进行加密,传导到数智平台。”正是这种对技术细节的攻克,让数据链的完整性与安全性得到了更为“贴心”的保障。
数据的互联互通,从根本上改变了检测人员的工作模式。“最大的变化是工作重心转移了!”萍绕项目办SSZ标云检测中心试验检测工程师郭祥兴奋地说。
“云检测中心的核心价值不仅是无人化,更是全程可溯、全程可控。”萍绕项目办党委书记、主任肖敏介绍。据了解,系统为每一份样品赋予唯一识别码,一旦发现不合格材料,可瞬间追踪至对应的工程部位及所使用的原材料批次、检测人员及设备参数,彻底改变以往质量追溯效率低、问责难的局面。
来源:本报消息
撰稿/摄影:吴琼
值班编校:胡梦婷、徐贵保
值班主任:齐菲斐
值班编委:邹晓华
特别声明:以上内容(如有图片或视频亦包括在内)为自媒体平台“网易号”用户上传并发布,本平台仅提供信息存储服务。
Notice: The content above (including the pictures and videos if any) is uploaded and posted by a user of NetEase Hao, which is a social media platform and only provides information storage services.