汽车零部件车间入驻无线安灯呼叫系统提升协同效率

制造业高速发展的背景下，信息传递的及时性与生产现场问题的快速响应能力，已成为企业提质增效的关键。近日，某汽车零部件生产车间引进了一套基于无线通信技术的安灯呼叫系统，覆盖三楼组装车间9条产线、15个工位，实现了生产异常情况的实时上报、跨部门协同处理和全过程闭环管理，有效提升了现场响应速度与管理透明度。

一、无线安灯呼叫系统：智能化预警

在过去，生产一线如果出现设备故障、物料短缺或工艺疑问，操作工往往需要离开岗位去找主管或维修人员，不仅影响本工位作业，还可能因信息传递不及时导致整条产线停滞。无线安灯系统的引入改变了这一传统模式。现在，每个工位配备的安灯按钮盒相当于一个“紧急呼叫器”，员工只需按下一个按钮，系统便会自动将求助信号通过LoRa无线网关传输到云端平台，并同步推送至相关责任人员的手机、电脑及车间看板。

这种“信息主动找人”的机制，大幅缩短了问题上报时间，消除了传统沟通中的等待和推诿。无论是机器停机、缺料待料，还是质量异常，信号一旦触发，相应负责人便能第一时间收到通知并及时介入，从而显著降低生产线停工时间。

二、无线安灯系统：逐级上报+多端告警

该系统不仅做到了快速报警，还建立了严密的跟踪机制。一旦工位发出求助信号，系统即开始自动计时。若规定时间内未得到处理，告警信息将按预设流程自动升级，逐级通知班组长、主管乃至更高层级管理人员，确保问题不被搁置或遗忘。

同时，系统结合了看板数字显示、语音广播和短信提醒等多种通知方式。尤其在二楼办公区设置的电视大屏，实时滚动显示异常工位、问题类型和持续时间，结合语音播报，让管理人员“一眼可知”全局状态。阿里云短信的接入，进一步将报警信息推送至相关人员手机，实现“离场不离线”的远程监控。

通过超时自动上报与多通道感知网络，该系统构筑起一道问题拦截网，推动责任部门在规定时间内完成响应与处理，形成“发起–响应–处理–确认–关闭”的完整闭环，杜绝异常拖延。

三、无线安灯系统：按码定位、统一平台

本次方案中，每个安灯按钮盒均设有独立地址码，并与具体产线、工位严格绑定。例如地址码1对应组装1线1工位，地址码3对应组装2线1工位……如此设计，使系统能够精准识别报警来源，实时反映每个工位的运行状态。

所有信号均通过一台OKEdge网关进行采集，并统一接入OKMES平台中的安灯管理模块。平台不仅具备实时看板功能，展示当前车间整体呼叫状态，还集成ESOP（电子作业指导书）、设备管理、环境监测等功能，形成制造协同管理的一体化解决方案。管理者可通过后台随时查看历史报警记录、处理效率统计，为后续流程优化提供数据支持。

四、无线安灯系统：目视化+标准化

无线安灯系统的价值不仅在于即时问题的解决，更在于推动现场管理的透明化和标准化。通过声光报警与看板展示，车间状态一目了然，构建起动态感知网络，辅助管理者科学决策。

此外，系统将异常处理流程标准化，明确各类问题的责任部门与处理时限，打破以往生产、工程、质量、仓库等部门之间的沟通壁垒，形成规范化的协同机制。长期运行中，系统积累的报警类型、发生频次、平均处理时长等数据，也为企业进行精益改善、优化生产节拍提供了客观依据，逐步塑造起数据驱动、持续改进的管理文化。

该汽车零部件车间通过部署无线安灯系统，实现了“呼叫—响应—闭环”的现场管理升级，有效提升了生产透明度与跨部门协同效率。在智能化制造趋势下，此类系统不仅是工具的创新，更是管理模式的重构，为传统车间向数字化、透明化、高效化转型提供了切实可行的路径。

《LXT》