北京
科技日报记者 王延斌
9月22日，重达数万吨的邹济上跨京沪铁路立交桥以逆时针方向精准旋转67°后完成华丽转身。这是山东省内首次采用高支模体系受力智能检测技术的跨铁路转体桥，这一创新应用不仅攻克了邻近营业线施工的安全管控难题，更为山东省乃至全国同类涉铁桥梁施工提供了实践范例。
图为转体现场。受访者供图
“我们部署的这套高支模安全监测系统，是山东省内在涉铁桥梁施工中首次应用的专项智能设备，就像给转体桥配备了‘智慧神经中枢’，关键数据实时可视、风险预警即时响应。”中铁六局石家庄公司项目总工吕雪飞指着监测控制台向记者介绍，施工过程中，该高支模安全监测系统24小时不间断采集支架沉降、立杆轴力数据，支架基础沉降监测预警装置同步捕捉地基细微变化，所有数据通过无线传感器实时传输至终端平台，一旦监测数值接近安全阈值，系统立即触发声光报警与短信推送，形成“数据采集—分析—预警—处置”的秒级闭环。
“以前靠人工携带仪器巡检，一天跑十几趟现场不说，数据汇总还得等2—3小时，很容易错过风险处置最佳时机。现在打开手机App，支架沉降量、高程高差等关键数据一目了然，哪怕不在现场也能实时掌握情况。”吕雪飞说。
针对大吨位梁体转体的同步性难题，该项目团队还专项搭建双转同步智能监控系统。“此次转体梁体总重量极大，哪怕极小的同步偏差，都可能导致支架受力失衡，影响铁路运营安全。我们通过系统实时监控两侧转体的角速度、线速度，每5分钟与人工测量数据交叉复核，最终实现转体精度误差小于2cm，远超行业标准。”负责本次转体控制的工程师表示。
“以前各参建单位对接靠电话沟通、纸质文件传递，光确认一份转体支座构造图纸，就得来回邮寄、反复核对大半天。现在依托智慧工地云端平台，设计参数、施工进度、监测数据实时共享，协作效率直接翻了好几倍！”中铁六局石家庄公司项目现场负责人张凯辉说。在转体施工前的配重方案优化阶段，技术团队通过云端平台远程调取桩基地质勘察数据、转体支座力学参数，结合BIM模型进行三维模拟推演，原本需要3天完成的方案论证与调整工作，仅用1天就敲定最优配重方案，大幅缩短前期准备周期。
据了解，作为山东邹城至济宁高速公路的“咽喉工程”，上述立交桥的建成将打破两地间“绕行京沪铁路”的交通瓶颈。
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