纺织技术 | 棉结、短绒的成因与控制方法（下）

（紧接上期）

3.解决棉结短绒的具体措施

3.1原料控制

3.1.1 原棉对棉结短绒的影响

原棉对棉结短绒的影响主要是纤维的成熟度、细度、马克隆值、原棉短绒率和原棉中疵点数量。原棉的成熟好、马克隆值较好并偏高、细度偏粗、棉结少、短绒率低有利于加工过程中对棉结的清除和抑制加工过程中的棉结短绒增长。

（1）成熟度、细度、马克隆值之间具有一定的相关性。高支纱由于受到纱线截面纤维根数的限制和成纱强力、条干的要求，一般应选用长度长、成熟好、细度细、马克隆值A级范围原棉；中支纱或混纺纱可选用成熟好、细度适中的原棉，马克隆值可以在A、B2、C2之中选择，有时采用“细中加粗”的办法，如使用部分B2、C2的棉花反而会对棉结的改善起到作用。对国产细绒棉而言，马克隆值C1和部分B1的棉花往往伴随大量不成熟纤维，应充分注意。

（2）对质量要求较高的品种，原棉的短绒率应控制在11%以内，对一般品种，短绒率应控制在14%以内，短绒率超过16%将对成纱质量和成本的控制带来极大的麻烦。

3.1.2 原棉疵点对短绒的影响

原棉中的疵点，特别是带纤维籽屑，软籽表皮和原棉加工中产生的棉结很难清除，只能通过较强的分梳和排除大量的盖板花来清除其中的一部分。同时，这些疵点也是造成短绒增加原因之一。

3.1.3 回花对棉结和短绒的影响

回花中夹杂有大量的棉结、回丝和索丝状纤维，在加工中极易造成大量棉结和短绒的产生。

（1）质量要求高的品种及高支纱，最好使用无回花配棉。

（2）前道工序的回花（如清钢回花、回卷）可以在本支回用或降支使用。

（3）需要经过处理的再用棉（如：噎车造成的索丝、粗纱头、风箱花、车肚、斩刀等）只能用于质量要求不高的品种。

（4）在正常品种中，回花的回用量应控制在3%左右，最多不能超过5%。

3.2 清棉工艺与设备控制

（1）清棉工艺应贯彻“连续均匀喂棉，薄喂柔和开松，输棉排杂通畅，除杂分工合理”的工艺原则。在保证清棉合理的除杂效率的前提下，控制棉结短绒增长，为梳棉创造良好的筵棉条件。

（2）抓棉机“轻抓，细抓，抓小，抓全，抓匀”是保证开松好，除杂好，混合好，损伤小的前提条件。

（3）开棉机应控制好入口和出口气流，打手室气流要稳定，尘棒隔距合理，尘棒要保持光滑、无毛刺、无锈斑、不弯曲、无棉蜡，避免出现落白花、糊塞尘棒或回收短绒杂质。过高的打手转速，既不利于打手室气流控制，又不利于棉结短绒的控制，因此应尽量采用较低的打手速度。只有在原棉密度较大，含杂较多的情况下，才考虑适当提高打手转速。

（4）多仓的换仓压力在保证下花顺畅，供应正常的前提下偏小掌握为宜，要保持通道光滑，防止挂花、下花不畅、棉流翻滚、棉箱密度波动、帘子卡花等问题。

（5）清棉机由于为握持打击，因此，是清棉工序中棉结短绒的主要增长部位，必须薄喂快喂、柔和开松、强力排杂、快速转移。

（6）各单机保持较高的运转效率是实现上述工艺思想的关键。

3.3 输棉管道与除尘设备

（1）对输棉管道连接保持密封光滑，弯头定期拆开清洗油剂棉蜡。避免使用三通和间道装置。每一道机器之间的连接最多只有两个弯头，取消三通和间道装置，管道简洁流畅，消除挂堵噎车现象。

（2）合理的吸风平衡。对抓棉机的吸风一定要使棉流通畅。对于FA022多仓的吸风应稍大于多仓风机的进风。对于A036，如果A092风量过小，会造成堵车，如果风量过大，豪猪的活箱处负压严重，又影响落杂。对于A076综合打手，尘笼风机对打手室的吸风负压过大不落杂，风压过小棉流不畅。应合理平衡。

（3）强力的除尘负压，保证排杂口的落物顺利排除。

3.4 梳棉工艺与设备的控制

“梳理转移适度，结杂短绒兼顾，气流参数保证，合理配套针布”是梳棉遵循的主要原则。

3.4.1 生条定量的选择

生条定量重，成纱千米棉结，千米粗节及偶发性短粗呈明显上升趋势。生条定量轻，棉网易漂浮，影响生活，产量和效率均降低。同时，生条定量轻，意味着分梳度高，反而会对纤维产生损伤。在生产中，一般掌握如下：

低产梳棉机定量：精梳棉3.5-4.0克/米，普梳棉3.8-4.2克/米，涤纶3.5-4.0克/米，低级棉及气流纺4.5-5.0克/米；

高产梳棉机定量：精梳棉4.0-4.5克/米，普梳棉4.5-5.0克/米，涤纶4.0-4.5克/米。低级棉及气流纺4.8-5.5克/米；

当然还要结合成纱支数和质量要求，化纤蓬松度，原料情况，针布情况等综合考虑。比如原料细度细，要保证分梳度，定量偏轻掌握；纤维蓬松，定量要偏轻掌握等。

3.4.2 主要速度的选择

（1）低产梳棉机采用“轻定量，快出条速度”，高产梳棉机采用“中定量，快出条速度”是我们对常规品种工艺设计应该遵循的基本工艺原则。

（2）锡林速度高，分梳度高，可提高纤维分离度和伸直平行度，有利于降低棉结，排除杂质。但同时，锡林高速后也带来一系列问题：一是纤维损伤，短绒增加；二是附面层流速加大，给气流控制带来很大影响；三是振动加大，机械磨损加剧，对设备的制造精度和维护保养提出了更高的要求。

设计锡林速度，应考虑以下因素：

A、针布型号以及分梳元件的配置；（针布密度大，前角大，分梳元件配置多，锡林速度可偏低掌握）；

B、梳棉机单产；（单产低，定量轻，锡林速度可偏低掌握）

C、被加工纤维的性能；（纤维单强低，品质差，锡林速度偏低掌握）

D、纺纱号数；（高支纱，长绒棉，锡林速度偏低掌握）

E、清花的开松除杂情况等。（清花开松细致，锡林速度偏低掌握）

在具体实施时，掌握“高中求低，低中求高”的工艺原则来进行合理平衡。

（3）刺辊部分可以说是纺纱流程中对纤维损伤最严重的一个部位。在这个部位，喂入的纤维平行伸直度很差，梳理力很大，打断、切断、拉扯使得纤维损伤严重，而且刺辊上的纤维如果不能完全转移给锡林，当再次进入始梳点后，会被揉搓大量形成棉结。因此这个部位既要考虑排杂和分解纤维束以减轻锡林的分梳负荷，又要考虑刺辊上的纤维向锡林转移，确定刺辊速度及锡林与刺辊的速比是非常重要的。速比掌握纺棉1:2--2.2；纺化纤1:2.4-2.6为宜。刺辊锯齿向“薄、密”方向发展，可以给我们带来“以密度换速度，以锋利度换分梳度”的工艺措施。

（4）盖板速度的提高，对提高梳理度、增加转移、排除短绒、减少结杂有较为积极的作用。但盖板速度过高，也意味用棉量的增加。

（5）道夫速度（与出条速度成比例）与转移率有一定关系，其速度的合理设置可以达到理想的转移率从而使得棉结处于较好的水平。

3.4.3 主要隔距的设置

梳棉机上的隔距可以分为4大类，即：分梳隔距，转移隔距，除杂隔距和平衡气流隔距。

分梳隔距主要有刺辊-给棉板，刺辊-预分梳板，锡林-前后固定盖板，锡林-活动盖板，锡林-道夫等。转移隔距主要有刺辊-锡林，锡林-道夫，道夫-剥棉罗拉等。除杂隔距主要有刺辊-除尘刀，刺辊-小漏底，锡林与棉网清洁器尘刀等。平衡气流隔距，即：各罩板，各漏底的进出口隔距。这类隔距主要对梳棉机的气流起到平衡疏通及调节作用。

分梳和转移隔距小，有利于分梳和转移。隔距小，梳理充分，纤维伸直平行度好，棉结容易被梳开，同时纤维不易搓擦成结，不易返花和缠绕。所以我们常说的“紧隔距，强分梳”就是指的这些部分的隔距应偏紧掌握。但这些隔距过紧，纤维易损伤增加短绒，对质量不利，故要适度掌握。

纤维细，纤维长，单强低，成熟差的纤维，分梳隔距应适当放大。化纤易产生静电，分梳隔距应放大。产量高，喂入定量重，分梳隔距应放大。机械状态差，分梳隔距应放大。新针布刚上车，分梳隔距应放大。刺辊-锡林、锡林-道夫之间隔距身兼分梳与转移的双重功能，偏紧掌握为宜。而对纯起转移作用的剥棉罗拉-道夫、剥棉罗拉-转移罗拉的隔距可偏大掌握，以防返花挤伤针布。

除杂隔距的设置，应根据原料含杂内容和成纱质量要求而定。原料含大杂多，刺辊部分要多落；原料含带纤维的粘附性杂质多，刺辊部分少落，而尽量让盖板部分多落；化纤含杂少，可尽量少落。

平衡气流隔距的设置要重点保证两个三角区的气流正常，使整个梳棉机的气流组织平缓有序，防止气流对纤维的干扰。

在这几类隔距中，很多部位的隔距身兼几种作用，设计时更应特别注意。这些隔距的设置，可以说是一项非常细致的工作，需要我们仔细分析，认真观察，细致调整，才能达到理想的效果。

3.4.4 梳棉机设备状态的控制

再次强调：梳理过程中纤维被梳理得越充分，纤维越容易受到损伤，对质量的负面影响就越大。一些工厂为了解决棉结问题，忽视设备状态，片面追求高密度、强分梳，得到的结果是适得其反的。

（1）合理选用针布。新型针布具有“矮、浅、小、尖、薄、密”的特点。齿高矮，有利于抗轧伤；齿深浅，对纤维托持好不易沉降到齿底，有利于转移和分梳；工作角小，握持与梳理能力强；齿顶尖，其齿顶面积小，有利于穿刺，锋利度提高；齿基部厚度薄，可以加大横向密度，提高梳理度；针齿密度大，有利于提高梳理度。因此，合理选用针布是梳棉机清除棉结的基础条件。

（2）保持良好的针布状态。保持针布“锋利、平整、光洁”是保持良好梳理状态的前提。只有锋利，才能很好的梳理。锋利度与针布选型，针布质量和使用年限与维护水品有关。只有平整，才能保证隔距准确一致，气流正常。平整度与梳棉机基础状态及针布质量，包卷质量有关。只有光洁，才能保证纤维不挂花缠绕，梳理顺畅。光洁度与针布质量，包卷质量和使用维护有关。针布使用过程中，要防止各种损伤的发生。

（3）保持良好的机械状态和工艺上车。保持良好的机械基础状态，严格执行相关标准，这是非常关键的。否则，再好的针布由于设备基础状态不好，是不会有好的效果的。在日常工作中，必须严格遵守下列标准：

A、锡林辊筒的裸磨：径向跳动≤0.02毫米，直线度≤0.02毫米。表面光滑均匀，不容许有低凹不平处。斜磨标准。

B、锡林动平衡：振幅≤0.05毫米。

C、盖板铁骨如有磨损必须更换或修复，上车的盖板要保证单根高低差异≤0.04毫米，根间最大差异≤0.06毫米。

D、包卷质量达到要求。

E、针布包卷后对高针的处理，保证其平整度符合要求。

F、按工艺隔距上车，并达到所有工艺隔距的公差范围。保证工艺上车的一致性，准确性，合理性。

G、定期做好设备的保全保养工作。

3.3.5 空调除尘的要求

保持气流参数合理和除尘通畅、温湿度符合梳理的要求。

（1）空调系统应保持车间正压运行，温湿度符合工序的要求。

（2）除尘系统应保证风速、风压、过滤量满足全套系统的要求。

（3）输棉管道应选择合适的气流输送速度，防止棉层翻滚形成索丝，防止首末台棉箱喂棉产生大幅波动。

（4）机上所以负压吸口必须保持通畅。

4.后工序控制棉结短绒的措施

4.1遵循并条机上弯钩伸直理论，合理设置并条工艺

伸直前弯钩的工艺思想：头预并并合数宜少，总牵伸倍数宜小；头预并的后牵伸倍数宜大；头预并的后区握持距宜大。

伸直后弯钩的工艺思想：二并并合数和总牵伸倍数宜大；二并的后区牵伸倍数宜小，前区牵伸倍数宜大；二并前后区应紧隔距，重加压，强控制。

4.2 加强通道，飞花与边缘纤维的控制

在通道中尤其要注意钢领钢丝圈，和络筒对纱线的刮擦造成的棉结。

对精梳品种尤其要注意边缘纤维的控制（并条网幅，喇叭口，粗纱中后区集束器，前区集合器，粗纱整理区隔距，捻系数，细纱前区隔距，集合器，后区牵伸倍数，罗拉胶辊抗粘带能力）和通道的管理。

对纯棉普梳品种尤其要注意对飞花附入棉结的控制。

4.3 合理设计牵伸隔距，控制牵伸力

5.常见的一些工艺设备误区

（1）一张工艺表打遍天下（万能工艺思想），老工艺用于新设备。新老梳棉机部分工艺参数对比与变化原因见表1。

表1 新老梳棉机部分工艺参数对比与变化原因

（2）对机器原理没有吃透，照搬产品说明书。

（3）对各处隔距没有认真分析，梳理、转移、除杂、气流隔距分工不明确。

（4）只下工艺不上车检查工艺情况，不根据实际生产情况优化调整。

（5）解决棉结问题忽视设备状态，不重视设备维修标准，采取的办法往往就是提速、更换针布、加大针齿密度，造成梳理过度，恶性循环。

（6）不能正确理解梳理理念。

6.结 语

降低棉结短绒是一项系统的质量工作，应该用系统的方法，不仅要关注单一的生产环节，而且要在整个生产流程中从原料选择、工艺优化、设备维护等多方面实施综合管理，通过科学的工艺设计、严格的设备维护和合理的原料控制，才能有效减少棉结和短绒，从而提高纱线和织物的质量，增强产品的市场竞争力。

作者：欧怀林（荆州市神舟纺织股份有限公司）

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

想要获取更多纺织资讯和最新行情，关注公众号「纱线网newyarn」，回复「行情」，及时获取最新纺织行情；回复「加群」，邀请您加入1000个纺织群；回复「招聘」，查看最新岗位信息。

长按扫码关注中国纱线网官方唯一公众号纱线网newyarn

关注纺织热点，解读行业政策，发布企业动态。