从毫米级翘曲到微米级掌控，联泰全新工艺实现3D打印成功率&精度双跃升

导读：翘曲问题作为3D打印中材料科学与物理定律之间矛盾的集中体现，主要源于材料固有的热收缩特性与打印过程中不可避免的不均匀冷却所导致。翘曲问题的出现直接推高了生产成本与技术试错的门槛，成为阻碍3D打印从原型制造迈向大规模量产的关键技术壁垒之一。如今，联泰科技最新工艺成功破解翘曲难题，重塑层叠逻辑，以技术进阶引领增材制造“平整度革命”。

翘曲成因溯源：不只是“热胀冷缩”

翘曲的本质是内应力累积并释放导致的零件变形，其产生是一个复杂的物理过程，并拥有普遍性、顽固性和高成本性等特征。追溯翘曲成因不难发现，该痛点的诞生不只是简单的“热胀冷缩”：

1.不均匀的冷却与收缩

翘曲是3D打印中普遍存在的重难点问题，不同区域之间冷却速度和温度的不一致（即热梯度）产生了内部剪切应力，加之材料在从熔融状态冷却到固态时，会发生显著的体积收缩，进而会导致翘曲现象。

2.材料自身性质

材料固化过程由分子间的范德华力转变为共价键，宏观上体积变小、微观上各向非均一性收缩导致翘曲产生。

3.零件与打印基板的附着力

若零件底层与打印平台的附着力不足，当材料冷却收缩时产生的内应力会直接克服附着力，导致边角从平台上剥离、抬起。

4.不均匀的冷却与收缩

打印工艺的设置会影响收缩应力，且在大而平的模型、尖锐的边角、长而薄的悬臂结构等几何形状处，收缩应力更容易集中和释放，因此模型设计及工艺设置在一定程度上也会影响翘曲。

连锁反应：从精度失效到成本失控

翘曲问题，因此成为3D打印领域的关键掣肘。它的影响无处不在，从细微的微观组织到成品的宏观精度，从核心技术工艺到整体经济成本，深刻渗透并影响着整个制造价值链。

1.打印失败，资源浪费

翘曲问题最直接的影响是导致整个打印任务失败，造成生产成本及时间成本的双重浪费。

2.尺寸精度和几何形状失准：

翘曲问题的出现会使零件发生形变，导致尺寸偏差，进而无法满足设计精度要求，也无法用于装配或作为功能性零件使用。

3.层间附着力下降，机械性能受损：

翘曲过程伴随着巨大的内应力，这会削弱层与层之间的结合力。即使零件没有完全脱离平台，其内部的机械性能（如拉伸强度、抗冲击性）也会显著下降，变得脆弱易裂。

4.影响装配和后续加工：

发生翘曲的零件无法与其他平直的零件正确装配，需要进行额外的打磨、矫正等后处理工作，增加了生产复杂性和成本。

5.阻碍自动化与规模化生产：

翘曲问题的出现要求操作人员在生产过程中需要频繁干预、检查，严重限制了3D打印技术在生产流程中的自动化应用和可靠性，是其迈向大规模工业化量产的主要障碍之一。

破局关键：联泰科技核心工艺突破

为攻克翘曲难题，联泰科技持续加大研发投入，以工艺升级为核心，材料、算法为辅助，为用户带来了全链路的体系升级。且经多轮专业检测显示，采用联泰科技最新工艺制作而成的产品，翘曲问题随之迎刃而解。

直观验证，兑现“零变形”承诺

针对日常应用，联泰科技选取了两款同样采用自研TUF 127材料打印而成的普通样件。可直观发现，传统工艺制作而成的样件，与大理石平台有明显的翘曲间隙;而联泰科技最新工艺下，该样件完美贴合大理石平台，翘曲问题得到明显改善，成功兑现“零变形”承诺。

精微实测，实现“微米级”掌控

面向工装夹具应用，联泰科技选用两款由FIX C4材料打印而成的模型，利用塞尺测试进行翘曲检测。传统工艺下的模型因翘曲而产生的间隙可分别塞入0.2-0.5mm的塞尺，而工艺升级后的工装夹具仅支持0.1mm以内的塞尺。

为进一步验证同一模型中不同区域的翘曲现象，联泰科技采用专业的高度仪对模型中间及四周展开相应测量。测量数据显示，传统工艺下模型四周与中间位置存在明显高度差，而工艺升级后模型不同区域的高度值较为一致。

囿于装配生产的严苛要求，工装夹具应用对于翘曲问题的破解有着更为强烈的需求。如今，联泰科技最新工艺成果已成功适配至新品设备：工装夹具行业专用SLA 3D打印机—RF800之中，助力生产制造更加便捷。

RF800作为联泰科技针对工装夹具行业最新研发的一款高精度SLA 3D打印机，相较于传统制造工艺，可快速响应个性化、数字化生产需求，助力整体生产成本降低80%，制造周期提升60%+，深度实现了生产制造的降本增效。配合全新工艺升级，打印成型品质、精度、一致性均实现全面进阶，与当下智慧生产需求高度契合。

全域扫描，征服复杂曲面挑战

在轮胎模具领域，联泰科技选用两款由X-Tyre 009材料打印而成的轮胎模具，通过三维扫描测试来对比展示其效果图的差异，对于存在翘曲现象的模型，其扫描图显示出明显色差，而最新工艺下的效果图颜色更加均匀统一。

面对轮胎模具生产的复杂曲面挑战，联泰科技将最新工艺成果与轮胎模具行业批量化生产3D打印机--RA900相融合，深度实现了轮胎模具制造的精度进阶。在设备、工艺的协同发力下，轮胎模具生产的高精度、一致性、稳定性均得到明显优化。

RA900作为一款专业对标轮胎模具行业批量化生产的设备，采用950x550x400mm的打印幅面设计，该幅面可一次打印4个中型模具，高效满足了轮胎模具开发的周期需求。其创新升级的双套激光系统，无需拼接即可完成打印任务，有效提高了生产线利用率，确保生产按时交付。为生产带来了更加灵活的排班和计划能力，助力企业实现更高效的组织响应能力。

双翼驱动：材料与算法的协同赋能

联泰科技对于翘曲问题的攻克，除核心工艺的迭代外，在材料及算法上也实现了同步升级。针对材料兼容性的扩充，使得该工艺能够有效适配各材料类型；算法层面的智能进阶也相应摒弃了诸多人工操作的不确定性。材料与算法的双翼驱动，为工艺稳定性提供了坚实保障，体现出联泰科技以全链路协同创新为依托的系统性突破——不仅是单点优化，更是整体赋能。

未来铺展：从蓝图畅想到现实落地

联泰科技此次展示的最新工艺成果，标志着攻克翘曲难题已从蓝图走向现实，也成为增材制造迈向批量化、智能化生产的关键一步。工艺突破为行业注入了坚实信心与发展动能。未来，联泰科技将持续推动工艺迭代，深化在轮胎、齿科等领域的定制化应用开发，以核心工艺进步引领增材制造行业实现跨越式发展。