揭秘大国重器的机器人“打磨师”，高铁、飞机制造都少不了它

车间内弥漫着外壳与砂轮摩擦扬起的细密粉尘，巨大的噪声持续撞击耳膜，打磨机嘶鸣着与工件较劲，溅起刺目火花。在防尘罩后面，工人沉重地呼吸着，隐没在粉尘与热浪交织的混沌中，汗水黏着粉尘，顺着脸颊流下……这是以往制造业普遍的打磨场景。

而在位于上海嘉定的索菲丝智能科技车间里，机器人打磨却呈现了别样的场景：机械手臂在一个复合材料制成的工件上来回打磨，没有粉尘与噪声，这是因为机器人可以边作业边吸尘。而工人只需坐在洁净、安静的操作间里进行远程监控与操作。

2018年，索菲丝创始人、CEO杜玲走访了上百家制造车间。带着女性创业者独特的细腻视角，她观察到很多工人在恶劣的工作环境下进行手工打磨。“机器人能不能协助工人来干这种活，减少对工人的伤害？”这个问题驱动杜玲创立了索菲丝智能科技，也成了AI打开工业大门的一把钥匙。

征服工业机器人应用的

“珠穆朗玛峰”

我们出行所乘坐的高铁、飞机的外壳大多不是金属，而是复合材料，包括玻璃纤维、碳纤维等新材料。更打破大家认知的是，大国重器、汽车等高精尖行业的外壳打磨，以往大多要依赖人工。

不同于焊接、喷涂等工业机器人场景近90%的自动化率，抛光打磨自动化率甚至不足10%。

打磨看似简单，实则工艺复杂多变，几乎没有可借鉴的行业标准，而且打磨属于后道工艺，来料非常不一致，以往高度依赖工人的灵活性以及老师傅的经验判断，这就对机器人的响应速度和力控精度提出了极高要求，因此抛光打磨机器人一度被业内称为“工业机器人应用难度的‘珠穆朗玛峰’”。

“高铁表面就是一个复杂曲面，打磨的技术门槛较高，试错成本也很高，打坏一块高铁侧板，动辄损失几万元，甚至几十万元。”杜玲解释道，要成为大国重器背后的合格“打磨师”，必须经过漫长且严苛的测试。

90%左右，人工打磨良率维持在这一水平；96%，这个数字已经触及机器人打磨良率的行业“天花板”。而索菲丝的打磨机器人良率可以稳定在99.2%—99.8%，得益于高精度的力控和自适应算法。

在模拟车间内，机械手臂正在进行一场精密的演示：将一张3D图纸输入软件，“大脑”开始自动生成打磨路径，机械手臂的末端还有传感系统来进行自动纠偏，才不容易把产品打坏。

同样打磨一扇高铁车窗，工人打磨需要20—30分钟，机器人“打磨师”在10分钟以内就能打磨完毕。也就是说，机器人的作业效率是人工的2—3倍。

虽然索菲丝还是一家成立仅7年的创业公司，但目前已经和中国航天、中国商飞、徐工集团、国家电网、中国电力装备、上汽集团等多家国内外大型企业达成了长期合作。

行业顽疾下的“用工荒”

“越来越难招到工人了。”一家几年前对自动化改造举棋不定的制造企业找到了杜玲，希望能用机器人来解决抛光打磨工人紧缺的困境。

专业技能人才断层是我国制造业面临的主要挑战。数据显示，我国在册打磨工人超300万。主力军是70后，80后占比较少，但随着70后走向退休，90后、00后不愿意进工厂，更对打磨抛光这一职业伤害较大的行业唯恐避之不及，打磨行业将面临严重的专业技能人才缺口。