从被“卡脖子”到反向输出，中国“争气机”改写全球机床产业格局！

来源：中国工业报

■ 中国工业报 刘德炳

在江西佳时特数控股份有限公司（以下简称“佳时特”）的车间里，一台现代感十足的数控机床正在加紧作业。金属刀具与工件接触的瞬间，产生的火花细如发丝，却在0.4微米（1微米=1/1000毫米，相当于头发丝直径的千分之一）的精度刻度上，刻下了中国高端制造业的重要印记。

这台由佳时特自主研发的高精密数控机床，登上了数控金属切削机床这一细分领域的制高点，填补了国产机床的性能空白，更以堪与德国工业巨头比肩的核心指标，成为名副其实的中国“争气机”。

佳时特公司

​在佳时特车间墙上，“精度的尽头，是尊严的起点”的标语格外醒目。当中国高端制造业正处于向高质量发展的关键跃升期，佳时特的技术突破如同一声惊雷，打破了国外在高精密机床领域长期的垄断壁垒。

近日，由中国工业报社党委书记、社长徐金宝带队，中国工业报社2025寻找新质生产力领跑案例调研组一行深入江西，走进佳时特，探寻这台“争气机”背后的突围之路，以及它为全球产业竞争格局带来的深刻变革。

“卡脖子”的阵痛：从受制于人到破局之志

“当国外机床运抵即被GPS锁定，当关键零件被捆绑销售，当天价维修费成为常态，自主研发就成了唯一的出路。”

“当年，国外设备运到厂门口，工程师的手机立刻收到定位警告。”佳时特创始人、董事长刘华的话语中，仍带着当年的无奈与愤慨。

他指着车间里一台拆解的进口机床，向调研组展示着那些被国外牢牢掌控的核心部件：“你看这些丝杆和轴承，就像被人卡住喉咙，一举一动都受制于人。”这种受制于人的局面，是中国制造业长期以来的痛点。《瓦森纳协定》（《瓦森纳协定》又称瓦森纳安排机制，全称为《关于常规武器与两用产品和技术出口控制的瓦森纳协定》，共有包括美国、日本、英国、俄罗斯等40个成员国）对重复定位精度在1微米以下的机床进行严苛技术封锁，让中国企业在高端制造领域步履维艰。部分国外企业不仅对核心技术严防死守，还通过捆绑销售关键零件、收取天价维修费等手段，肆意压榨中国企业的利润空间。有数据显示，一台进口高精密机床的维修费用，往往按照小时计费，甚至在工程师乘坐的飞机起飞前就开始计算，高昂的成本让许多中国企业望而却步。

佳时特公司曾尝试通过正常贸易渠道引进国外高端机床，却屡屡碰壁。对方不仅设置了繁琐的审批流程，还在合同中暗藏诸多不平等条款，比如规定设备必须使用其指定的耗材，否则不予保修。更令人愤慨的是，部分关键零件的采购价格被抬高了数倍，且交货周期长达半年以上。

“当国外机床运抵即被GPS锁定，当关键零件被捆绑销售，当天价维修费成为常态，自主研发就成了唯一的出路。”刘华的话语坚定而有力，道出了佳时特自主创新的初心。面对国外的技术封锁和垄断，佳时特团队没有选择退缩，而是毅然走上了一条充满荆棘的自主研发之路。

来源：摄图网

2013年，是佳时特发展历程中的关键一年。在这一年，佳时特研发出首条自动化生产线，将机床精度提升至八微米，已经实现了不小的突破，但是与国际水平相比，仍有较大的差距。仗着技术优势，国外技术封锁愈演愈烈。

向一微米进军，这看似不可能跨越的鸿沟，悄悄种在了刘华的心里。

“被扼住咽喉时，除了技术突围，还能怎么办？”刘华的反问，道出了团队破釜沉舟的决心。就这样，佳时特团队踏上了一条充满未知与挑战的创新之路。

十年磨一剑：技术创新的硬核突破

经过长达十年的探索，佳时特实现了从“技术跟跑”到“自主领航”的华丽蜕变。

自主研发的道路从来都不是一帆风顺的。

2004年，刘华创业成立佳时特，立志打造自主高精密数控机床。2007年，佳时特变身成功，业务从单纯的修机床转型为造机床——自研出首台精度达10微米机床。

在这背后，这些年来，车间常彻夜通明。刘华和团队成员反复调试主轴、精心研磨工具，还不断调整工艺、开展大量实验优化机床结构设计……

到刘华决定攻克1微米的技术鸿沟时，更大的难关也扑面而来。

彼时，经过两年多的摸索，刘华始终在技术上没有太大的突破。正在刘华一筹莫展之际，华中科技大学机械工程专家给出了一个突破口：用直线电机替代传统的丝杆螺母，原本的机械传动结构大大简化，机床的动态性和精准性随之提高。

2015年，佳时特建立院士工作站，组建了一支40多人的研发团队，开展直线电机在数控机床中的应用研究。

刚刚找到了方向，又遇到了新的问题，在8个月的重复实验后，他们发现，传统机床的机身易受温度影响，造成形变。什么材料能做到影响最小？专家灵机一动，“可以试试大理石，因为大理石凭借物理特性和稳定性，成为制造和检测环境中的常客。”

果然，更换大理石材料，又采用了温度补偿等技术后，温度对精度稳定性的影响被控制住了。2017年1月，采用直线电机直驱技术的高速高精数控机床研发成功。该机床全程定位精度达到2微米，重复定位精度更是高达1微米。

经过长达十年的探索，佳时特实现了从“技术跟跑”到“自主领航”的华丽蜕变。

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但刘华并不满足于此。

佳时特又在向新的工业“无人区”进军。2024年3月，随着MES（制造执行系统）、自动化产线的改造，最终凭借一个核心零部件的替代，佳时特攻克了机床热胀冷缩带来的微米位移难题，打造出定位精度0.6微米、重复定位精度0.4微米的高速高精数控机床，登上了数控金属切削机床这一细分领域的制高点，填补了国产机床的性能空白，广受认可。

整整二十年，佳时特团队攻克了一个又一个技术难关，创造了一个又一个行业奇迹，其“争气机”的美誉也不胫而走。

“中国精度”的赋能：从国之重器到民生“智造”

“国外卖的是技术霸权，我们卖的是普惠制造。”

佳时特的“争气机”不仅仅是一台高精度的机床，更是“中国精度”的象征。它正将这种高精度的力量注入多个关键领域，为中国制造业的高质量发展赋能。

在航空航天领域，佳时特的机床发挥了重要作用。佳时特为直升机加工的螺旋桨桨毂，实现了一体化成型，使维修从整体更换变为单部件替换，成本骤降。该零件的加工精度要求极高，任何微小的误差都可能影响直升机的飞行安全。佳时特的机床凭借其稳定的性能，完美地满足了这一要求。

在体育赛事背后，佳时特的机床也大放光芒。锐利的光芒，薄而有力的刀刃，在佳时特展厅，调研组看到了一款冰刀模具。刘华介绍道，这是公司为北京冬奥会定制的冰刀模具，具有极致的镜面效果。冰刀的精度直接影响运动员的滑行速度和稳定性，这款产品为中国运动员在赛场上取得好成绩提供了有力支持。在这背后，正是佳时特的机床以其超高的精度，打造出的成果。

在新能源汽车领域，佳时特的机床同样发挥着重要作用。加工的涡旋压缩机动静盘，精度越高、空调制冷效果越好。这一技术突破，有效缓解了新能源车的里程焦虑，为新能源汽车的发展注入了新的动力。

在智能装备领域，佳时特为人形机器人关节加工的专用机床，助力国内企业实现90%进口替代，打破了日德垄断。人形机器人是未来智能装备的重要发展方向，而关节的精度和可靠性是其核心技术之一。佳时特的机床为中国在人形机器人领域的发展奠定了坚实的基础，目前已有多家国内企业使用该机床生产的关节部件，推出了人形机器人产品。

从航天到国际赛事，从新能源汽车到智能装备，佳时特的“中国精度”正全方位赋能千行百业，推动中国制造业向高端化、智能化、绿色化方向发展。

“国外卖的是技术霸权，我们卖的是普惠制造。”刘华表示。

“智造”引领未来：无人化工厂的中国样板

车间的智能控制系统就像一个“超级大脑”，能够实时监控设备的运行状态、生产进度和质量数据。

佳时特不仅在“精度”上追求极致，更在“智造”融合上不断探索。

其在江西抚州等地建成的无人化示范车间，为中国制造业的智能化转型提供了生动样本。

在江西抚州的无人化示范车间里，42台高精密机床、18台机器人、4台物流小车在智能系统的调度下，有条不紊地进行着多品种小批量柔性生产。整个车间几乎看不到工人的身影，生产效率却得到了极大提升，人均生产效率提升10倍。

车间的智能控制系统就像一个“超级大脑”，能够实时监控设备的运行状态、生产进度和质量数据。当某台设备出现故障时，系统会自动发出警报，并调度维修机器人前往处理。同时，系统还能根据订单需求，自动调整生产计划，实现了生产过程的柔性化和智能化。

这种“机床+产线+智能化”的全链条解决方案，已为美的等龙头企业提供核心零部件加工，不仅提高了产品的质量和性能，还降低了生产成本，增强了企业的市场竞争力。

佳时特公司项目经理彭望告诉调研组，佳时特的无人化工厂之所以能够取得成功，关键在于其强大的技术支撑和模式创新。通过引入工业互联网、大数据、人工智能等先进技术，实现了生产过程的全自动化、智能化和可视化。

在这一基础上，佳时特还创新提出了“工业孵化器”概念，将成熟的无人化车间模式复制到内陆地区，为当地制造业的转型升级提供了有力支持。

根据设想，在陕西的一个山洞智能工厂里，利用当地天然的山洞环境，实现了恒温恒湿的生产条件，同时也为国家建设构筑了战略纵深。通过5G远程操控技术，沿海的研发人员可以实时监控和操作山洞里的设备，有效解决了高端人才的地域瓶颈问题。

在刘华看来，这种创新模式，有望开启中国工业的新篇章。

业内人士指出，佳时特的无人化工厂为我国制造业的智能化发展提供了新的思路和借鉴。随着技术的不断进步和模式的持续创新，佳时特有望在“智造”的道路上走得更远，为中国制造业的高质量发展做出更大的贡献。