中能建湖北900万吨/年骨料项目加工区具备地销出料条件！

砂石骨料网获悉，截至2025年7月，砂石骨料网副理事长单位——中能建装配式建筑科技（巴东）有限公司900万吨/年骨料项目运输廊道已移交业主，骨料生产系统建安工程已接近尾声，加工区已具备地销出料条件。

据砂石骨料网了解，巴东装配式建筑及配套产业项目位于湖北省恩施土家族苗族自治州巴东县，总投资16亿元，主要由矿山开采区、矿山砂石加工系统、装配式产业园组成。矿山系统投产后，年生产规模为900万吨，产能为每小时3000吨，预计可实现年产值3-5亿元。

该项目是湖北省省级重点项目，同时也是中国能建首个装配式建筑产业园项目，涵盖矿山开采、骨料加工储运、装配式混凝土构件生产等全产业链环节。其中，连接骨料加工区与筛分储运区的10千米小洞径运输廊道，是制约整个项目投产的控制性工程。

优化设计，提升施工效率

在初步设计阶段，项目部联合公司设计院开展“断面尺寸经济性论证”，邀请业主到类似项目实地考察，组织专家多轮论证，最终实现断面设计变更。通过增大断面尺寸，不仅将施工效率提升67%，实现以“空间换效率”，也可满足后期骨料运输设备检修需求，避免投产后的二次扩挖，节约运维成本，为高效施工创造条件。

针对10千米长隧洞的工期压力，项目部采用“支洞+主洞”立体施工网络，通过增加工作面提升施工效率。项目部选择4处地形平缓、围岩稳定的区域设置支洞，形成“两端主洞口+4个支洞口”的6个作业起点、10个独立作业面，每个作业面配置1个专业班组，实行“两班倒”施工，单日最大进尺可达17米。同时为每个作业面定制包括小型挖掘机+小型自卸车+自制可移动式台车+小型装载机等的“小型化设备套餐”，在有效保障工程进度的情况下，避免设备“大马拉小车”造成的资源浪费，实现施工提质增效。

多维防护，保障施工安全

针对高风险环境，项目部构建“监测-预警-处置”全链条安全网，实行“领导带班制”，每日带班领导必须深入各作业掌子面，重点检查围岩完整性、支护牢固度及作业面安全防护设施。通过“问题解决在一线”的示范效应，带动班组员工自觉落实“先安全后生产”原则，形成“管理层带头查隐患、作业层主动防风险”的安全氛围。

同时建立专家会诊机制，多次邀请公司安监部、科信部及设计院专家开展“安全体检”，对8处高风险段制定专项方案，确保高风险段施工顺利推进。

过程管精，刷新工程进度

为进一步加快施工进度，项目部将进度管理细化至“每循环、每工序”，制定《单循环作业指导书》，明确钻爆、出渣、支护的时间定额，并在每个作业面配备“循环计时器”，超时则分析原因，尽快改进。

针对喷混支护耗时过长的问题，将单枪喷浆机更换为双枪机，同时优化混凝土配合比，使支护时间从4小时缩短至2.5小时，三级围岩段每日循环数从2个提升至3个，日进尺从6米增至9米，用时18个月攻克10公里隧道开挖支护，开挖进度刷新公司记录，跻身行业第一梯队。

运营策划，实现“全周期增值”

运营期的成本管控与价值挖掘关乎项目全生命周期的综合效益。项目部提前谋划，结合施工期积累的地质数据和设备运行参数，建立“隧洞结构-运输设备-加工机组”三位一体的监测体系，每季度开展一次全面检测，将故障维修成本转化为预防性维护投入，降低后期突发故障处置费用。

同时实行备品备件集约化管理，联合设备厂家建立“区域共享备件库”，对高频易损件实行集中采购、统一调配，减少库存积压，降低备件资金占用成本。

为降低加工系统的破碎、筛分设备用电费用，项目部提前规划峰谷电价错峰运行模式，结合骨料运输量动态调整设备启停时间，优化能耗方案。

通过施工期与运营期的无缝衔接，项目部持续以系统思维推动降本增效，让“精打细算”成为贯穿项目全生命周期的管理基因，从细处控成本，向实处要效益，为公司的高质量发展添砖加瓦。

矿能融合，拓展增值空间

依托项目矿山资源与区域能源需求，项目部联合公司能源板块团队推进“矿能融合”试点。利用矿山闲置场地规划分布式光伏储能系统，覆盖加工区和办公区用电需求，测算可降低外购电成本数百万元，实现“绿色发电+降本增效”双重收益。

针对开采区至加工区重载下坡的运输特点，以及电动矿卡补能成本低于油车的优点，拟采用电动矿卡进行毛料运输，以大幅降低运营期运输成本。