纺织技术 | 多次混合技术进行JC/WS 88/12 40S棉羊绒紧密纺纱的开发实践

高品质棉羊绒紧密纺JC/WS 88/12 40S产品开发，从最初的预备工作到完成生产历时一个多月，随着成品的陆续下线交货，各工序生产经验、工艺技术趋于成熟，产品质量稳定提高。现将生产实践过程介绍如下。

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原料的选用

棉/山羊绒混纺纱线，属于高档次纱线，配合紧密纺工艺生产，弥补了纱线的不足，极大提高了产品附加值，用其生产的服装面料，兼具棉纤维的天然性和羊绒的柔和性，服用性能极好，符合人们对纺织品日益增长的高端需求。针对客户需求产品强力高、毛羽少、异纤少、包漂白的质量要求，在保证质量并兼顾成本的前提下，精心设计棉羊绒组合方案，选择羊绒、棉纤维的主要指标如下：

表1 原料特性

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工艺原则和流程

2.1 工艺原则

由于本产品所用原料贵重、产品附加值高，因此混纺比、混合均匀度和制成率是控制的关键。必须考虑到羊绒在生产过程中尽可能减少流失，因此清梳工序采用“多混、少打、少落”的工艺原则，跳过1台精开棉机开松除杂设备，调整各落杂区隔距至最小，严格控制滤尘管道压力，减少羊绒的损伤和流失；采用盘混加条混多次混合方法，即：圆盘抓棉机+卧式打包机即成包完成初次预混合、清花圆盘重新上盘进行二次混合、头并再混进行三次混合的方式，实现混纺比、混合均匀度的精准控制。

2.2 工艺流程

图1 工艺流程图（注：3条黄色为起点，红色为终点）

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关键工艺技术控制

3.1 羊绒养生

结合实测原料回潮，确定羊绒：水：和毛油（CTA1880）：抗静电剂(FK-301A)比例为100:8:0.5：0.4，在干净、光滑水泥地面上铺上塑料布，再铺3-5公分厚羊绒，均匀加入油水，上面盖上塑料布防止油水散失，养生24±2小时后打包，公定回潮下标重62.5±0.2公斤，成包后的羊绒回潮控制在15.5%左右，低于17%的公定回潮，既能减少羊绒在后续加工过程中的损伤，也能避免加工时湿度过大出现缠绕扭结现象。

3.2 精网制作

由于美国SJV棉花品质好，几乎没有异纤，因此使用美国细绒棉加工精网作为与山羊绒初次混合的原料。棉花通过清梳联去掉原料中的棉花叶、棉籽、棉壳以及收购过程中混入的尘土等杂质，经过预并、精梳成条后，再使用改造后的棉网加工设备，撕成长度均匀约5cm左右长度的棉网，公定回潮下按标准重量113.5±0.5公斤成包，用于和料。

3.3 羊绒、棉初次混合（也称：和料）

羊绒和精网在圆盘内排包，采用3+1模式即投料比例实行3包精网+1包羊绒共12包在圆盘内交叉放置，经过抓棉机的精细抓取在自动打包机上进行成包，成包后的物料简称“羊绒棉”，实现了羊绒与棉的初次混合（混比为：细绒棉精网/羊绒=84.5/15.5），如图2所示。

图2 抓棉机排包图（1为细绒棉精网、2为羊绒）

3.4 羊绒棉圆盘第二次混合

初次混合后成包的原料，在圆盘排好经抓棉机细致抓取、清花成卷进入梳棉工序梳理成混合生条，完成第二次混合，实现羊绒和棉花的单纤维混合，混合均匀度得到进一步提高。在两种原料混合成卷过程中，为防止粘卷，在成卷机上加装吊锭，挂上6个棉粗纱进行层与层间的隔离，保证棉层均匀，不粘卷，生条外不匀率控制在≤1.2%，内不匀率控制在≤1.0%，条干≤3.8%。

3.5 PM棉精梳条生产

美国PM棉长度好，细度细，强力高，本产品使用PM棉主要是弥补山羊绒强力偏低的劣势，保证纱线强力。PM棉通过清梳联、预并、精梳生产成精梳条。由于PM纤维细长，在精梳工序精梳机分离皮辊的毛刷式清洁辊以及牵伸皮辊清洁装置均进行了改造，降低缠绕次数，改善了可纺性，提高了设备运转效率，保证精梳条质量。

3.6 羊绒棉预并条

羊绒与精网混合后纺出的生条不匀率较大，同时为了更精准控制羊绒含量比例，故必须进行一次预并，所选山羊绒长度和细绒棉接近，预并6根并和，罗拉隔距采用4*11mm，后区牵伸1.6倍，总牵伸5.56倍。

3.7 二并工序第三次混合

通过先锋试纺，PM棉的比例调整到22.5%，美国SJV细绒棉的比例调整到65.5%，产品中棉花的总体比例保持在88%，羊绒含量在12%，纱线的风格不受影响，能够达到棉绒混纺纱线的各项性能和指标，满足特定服用要求。

为保证在二并的精准混合比例，应严格控制羊绒棉预并条（公定重量20.65克/5米）和PM精梳条（公定重量18克/5米）的重量。车间制订温湿度控制范围，每班做两次绒棉预并条和PM精条回潮试验，以确保羊绒和棉的含量稳定。在二并机后按照6根羊绒棉预并条+2根PM精梳条交叉排列，完成最终混纺比(棉/山羊绒：88/12)的控制。末并对二并下来的半熟条实行蛛网搭配，保证混合进一步均匀，末并采用带自调匀整机台，熟条的均匀度得到更好保证，不匀率严格控制在0.8%以下，条干CV控制在2.5以下。特别需要注意的是二并和末并中由于掺入了PM精条，因此罗拉隔距调整为7*13mm，并和根数根据混纺比例和混合均匀度需要均采用8根并和，根据工艺设计要求牵伸至符合要求定量的熟条（注：本文混纺比均采用公定重量进行计算）。

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粗细纱生产

经过多次混合后的棉/羊绒末并熟条进入粗纱工序，经过约7.56倍牵伸纺成干定量为5.5克/10米，捻度为4.9捻/10cm的粗纱,实测粗纱条干CV4.79符合上机要求。粗纱在未进入细纱工序时，为防止回潮散失，严格按要求存放在相对湿度64±2%，温度28℃±2的空间。细纱上机后，根据客户要求，严格工艺上机，做到纱线支数、捻度无差异。在整个粗细纱生产过程中，全程湿度偏大掌握，皮辊、皮圈抗扰处理；由于羊绒具有较好的弹性和一定蓬松性，因此，粗细纱捻系数比纯棉粗纱偏大5%，锭速比生产棉制品偏低5%左右。

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络筒工序控制

考虑到产品中含有一定数量羊绒，产品在络筒工序上机主要把握好纱线张力保证筒纱成型和捻接质量、粗节（+50%）、细节（-50%）、棉结（+200%）以及偶发性纱疵，通过控制各类疵点，保证良好的布面质量。

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其他工艺上机的要求与实施

棉绒产品控制要点是含量和制成率，工艺方面对前纺特别是清花、梳棉调整如下：抓棉机打手速度740转/分, 梳针打手速度540转/分，成卷机A076F综合打手速度900转/分左右，尘棒隔距调至最小。为减少梳棉纤维损伤，JWF1211锡林盖板五点隔距9、8、8、8、9丝，前后固定盖板隔距调为9丝，锡林330转每分钟、刺辊730转/分、道夫出条速度90米/分。对各吸风、清洁装置角度及后部落杂区借鉴纺化纤工艺调整，减少落物。

附JM40S羊绒产品客户指标及公司实测如表2。

表2 成纱质量指标

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生产量、制成率的控制

为了对产量和制成率进行精确控制，采取措施如下：（1）严格控制投料数量。（2）羊绒棉加工把清花、梳棉主要吸风口堵住，调整各工序落杂点隔距和角度，落物量必须控制到最小，落物视实际情况决定是否回用。（3）回花进行分类控制。梳棉、预并羊绒棉回花，打包后直接回用到清花抓棉圆盘中；二并、三并、粗纱、细纱混和条，打包后回用在和料的圆盘中，并从盘中拿出回用数量一致的精网和羊绒重量，以保证配比正确；试验室、运转严格执行分工序将回花分类放置；回花每班清理、落物选择回用。（4）实行精准定长控制。并条、粗纱机后实施一次性换桶，细纱实行一次性换粗纱。千锭时断头控制在5根以下，减少不必要损失。

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技术创新

含羊绒纱线属于半精纺系列产品，有特定的生产设备和工艺，在棉纺设备上生产既有优势也有劣势，为满足客户对纱线质量的需求，生产中我们进行了以下创新：

（1）利用圆盘抓棉+卧式自动打包机实现羊绒与精梳棉网的初次混合。

（2）改造并条机对精条进行棉网加工，节约了大量人工，减少了纤维损伤。

（3）把立达精梳机毛刷式清洁辊改造为绒布式，提高了高含糖皮马棉的可纺性。

（4）紧密纺细纱机集聚皮辊上方加装清洁绒辊，同时与调整温湿度相结合，委派清洁工专项清洁，减少了皮辊缠绕现象。

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产品应用

山羊绒号称纤维中“软黄金”，棉/山羊绒JM40S产品含有12%羊绒，提高了产品档次，应用领域趋于高端化。该产品纱支高，捻度中性，强力较高，应用于机织经纬纱，织机效率高达95%，布面轻薄光洁平整，稍有蓬松感，适合做高档衬衣面料，给人挺括舒适的感觉；用于针织面料可做秋冬季节贴身内衣，穿着舒适，暖而不闷，舒适不厚重；也可合股生产高端毛衫，适合于成功人士冬季保暖。本产品生产时注重做保漂万能纱线，因此该纱线生产的面料应用广泛，深受消费者欢迎。

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结束语

利用多次混合技术在棉纺设备上生产原料性能差异较大的混纺产品，看似过程繁琐，但要着眼该生产流程优势，可以扬长避短，将不同的原料根据自身特性进行不同预处理，变传统的纺纱工艺为多次混合，节约了成本，成纱指标能够提升5%。因棉的比例较高，各工序生产生活基本好做，但是质量的提升和高附加值产品的成本控制，仍是今后努力的方向。国内纺织行业市场竞争激烈，新疆地区纺织规模已达到2700万锭，高附加值产品将极大提升竞争空间。

来源：薛子平 司守国 李广德 李晨 陈增辉（疏勒如意科技纺织有限公司）

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

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