北京
南极熊导读：航空航天发动机等大尺寸金属部件的制造，需要用到超米级的大尺寸金属3D打印机，而大尺寸的金属机对于质量稳定性与可重复生产一致性等方面有更高的要求，需要设备厂商具备更强大的研发实力。
目前，以飞而康为代表的多家先锋用户，已率先布局或建成数十台大幅面设备的专用产线，推动产业向批量化、规模化应用阶段加速迈进。
基于十余年增材制造技术沉淀，华曙高科于2023年推出全球领先的大尺寸金属增材制造系统——FS1521M系列（含标准版FS1521M及高缸版FS1521M-U），搭载16/32激光协同技术，实现超大尺寸（最大成形尺寸达1510×1510×1650mm）精密零件生产。
截至目前，华曙高科超米级大幅面设备全球客户端累计销量近150台，客户覆盖欧美、亚太等全球主要区域；其中明星机型FS1521M系列全球销量近20台，位居行业前列。多型号设备已深度融入关键零部件研发与量产全流程，持续助力产业化用户实现技术跃升与价值突破。
自2019年合作至今，飞而康持续扩大列装华曙高科金属增材制造设备，产业化加工服务能力持续增强，目前已拥有近40台华曙金属增材制造设备，致力于构建国际领先的金属3D打印全套解决方案提供商。
自研创新技术响应市场需求
为满足产业化用户需求，FS1521M系列攻克了大容量粉末清理、批产成本控制、超大跨距烟尘去除等一系列技术难题，在大尺寸多激光金属增材制造技术上取得新突破。
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风场创新：采用创新双层风场设计，有效解决超大跨距烟尘去除的难题，实现了高均匀稳定性的风场；
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长效打印：标配双长效循环过滤系统，4台建造溢粉和4台清粉溢粉箱以及最多4台粉末回收装置，单台粉末回收效率高达90L/H，最高粉末回收效率可达360L/H，解决巨量粉末循环挑战；
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高精度多激光搭接：采用优化搭接策略+多激光智能校准系统，多激光校准精度控制在±0.05mm以内，确保工件成形质量；
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MES系统：涵盖六大模块，可实现1人同时管理12台设备，设备管理人工成本降低70%，有效助力产业化用户降本增效；
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自主软件：软件、算法和控制系统完全自主研发，确保信息安全和技术可控；高效智能的智能铺粉检测监控系统，实现打印过程实时监测并记录，保证零件打印过程全程可追溯。
多类材料与工艺创新双轮驱动
华曙高科聚焦航空航天领域高性能材料工艺研发，以满足极端环境下对高强度、耐高温、轻量化零件的需求。目前，华曙高科已推出40余种高性能增材制造金属材料工艺，实现了成形精度与稳定性的双重提升，为航空航天复杂构件的增材制造提供了从材料端到性能端的全面保障。
与此同时，华曙高科针对行业痛点，推出少支撑成形技术、“奥林匹克”工艺提速、大尺寸铜合金解决方案等创新技术。
例如，少支撑工艺在保证零件致密性的前提下，最小可实现10°角度少支撑打印，倒圆锥结构可实现15°少支撑打印，可节省打印材料成本，提升打印效率，减少后处理时间；“奥林匹克”项目在保证高质量的前提下，进行多项设备及工艺优化，成功将大尺寸金属3D打印效率提升超3倍；携手首都航天机械有限公司，联合推出铜合金大尺寸、专业级增材制造新方案FS621M-Cu，突破高反材料大型工件长时间稳定打印难题。
2025年6月，“南极熊 3D 打印” 公众号发布了一系列引人关注的文章，也大面积出现爆火，真是万万没想到，在 3D 打印领域掀起了讨论热潮。这些文章涵盖了行业动态、技术进展、应用案例等多个方面，为读者呈现了 3D 打印行业的丰富图景。 例如：
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