纺织技术 | 建立末并大粗节报警分析制度，减少粗纱断头的生产实践

众所周知，棉纺行业中前纺质量是生产过程成纱质量控制的基础，及时分析前纺质量管理中存在的问题，对稳定和提升成纱质量，减少纱疵、降低粗纱断头有很重要的意义。为了稳定和提升成纱质量，我企业在末并工序加装了乌斯特自调匀整系统，充分发挥乌斯特UQA自调匀整的功能，建立了末并大粗节报警分析制度，控制末并质量，以减少棉条中的纱疵，降低粗纱断头。

1.末并工序大粗节产生的原因及危害

1.1大粗节产生的原因

（1）胶辊粘花、带花、粘棉蜡导致粗节疵条。

（2）因设备问题出现棉条机械波而出现连续纱疵，如棉“老鼠”、疙瘩条子等。

（3）操作不当出现毛条、接头搓头等疵点。

1.2末并大粗节危害

（1）疵条造成粗纱断头增加，在细纱工序产生长粗节。

（2）大的粗纱纱疵造成细纱断头、出硬头、白风箱花增加。白风箱花回用比例增加，又会造成短绒率增加、棉结增加，最终导致成纱条干恶化。

（3）络筒回丝率增加，捻接次数增加，最小强力降低，影响络筒生产效率，增加成本。

2.大粗节控制系统的构建

利用乌斯特UQA自调匀整系统在末并工序建立末并工序大棉结检测、记录、拦截（大节停车）分析制度，从而达到控制疵点提升质量的目的。

2.1乌斯特UQA自调匀整两大功能

2.1.1自调匀整功能

（1）精准末并条子重量控制。

（2）改善条干CV%,控制支数内不匀、外不匀。

（3）尽可能控制棉条内纤维根数的一致性。

2.1.2在线监控功能

（1）持续的对棉条质量指标进行监控。

（2）棉条质量超出设定范围，就触发报警。

2.2发挥乌斯特UQA自调匀整的功能，优化各工艺参数

2.2.1主要自调匀整参数的设定

（1）死区长度（匀整点）设定

从入条检测点到主牵伸区纤维变速点之间棉条走过的距离。这个值调整合适与否直接影响到自调匀整的使用效果。为保证匀整系统正常稳定的工作，在以下情况下时要进行调整：改变罗拉隔距、改变预牵伸倍数、更改原料等，死区长度（匀整点）需要进行理论计算并根据FP信号进行调整验证。我公司通过反复验证死区长度设定为1380数值最佳。

（2）放大倍数(匀整强度）设定

放大倍数是匀整系统（包括机械或电气）对检测到的棉条信号的相应程度，是自调匀整比较重要参数之一。放大倍数出厂默认值为100%。正确的放大倍数必须是在测定完成TG 零点电压和输入准确的死区长度之后获得。通过反复验证我公司放大倍数设定为100%。

通过棉条厚度、牵伸倍数变化率、牵伸倍数这3个参数的在线显示，可以看到牵伸变化的情况，反映出头并条子重量波动情况。

2.2.2主要在线监控质量数据界限值设定

（1）A%S（100m棉条支数偏差）设定

我们公司生产的普梳针织纱，要求在线条干变异系数CV(1m)控制在0.5-1.0%以内，因此A%S停车设定为3.0%。

（2）TP粗节质量超限停车界限（最小长度为2cm）设定

出厂推荐为25%，通过试验优化，设定粗节记录界限为15%，粗节停车界限为17%。

4.大粗节报警分析系统的建立

充分发挥末并乌斯特UQA在线检测功能，对在线棉条时时监控，通过每2小时的大粗节记录、大粗节停车，检查末并机棉网，识别大粗节，确定所在的位置，查找头并、梳棉机台异常眼，立即关车处理问题机台，从生产线上将问题棉条去除，及时止损。

4.1质量关联性试验和验证

经多次试验，末并大粗节质量超限17%以上时便会造成粗纱断头，造成粗纱机效率低下。当大粗节设定质量超限15%时，经过粗纱牵伸后不仅不断，反而会形成3CM以上的纱疵。末并15%以上大粗节设定，纺出的纱疵虽然表面上不很明显但是对于成纱质量是有一定的影响。所以对于细纱牵伸部位使用压力棒时，并条大粗节设定记录为13%，报警停车为15%是合理的。

4.2设定和控制粗纱一落纱断头根数

设定粗纱牵伸区机前断头根数7根以内。

4.3制定企业末并大粗节（TP-N）在线记录显示追踪标准（见表1）

表1 末并大粗节（TP-N）在线记录显示追踪标准

4.4利用在线TP-N图，进行大粗节日常监控和把关

大粗节设定15%进行报警，通过在线记录和把关可以暴露出各工序清洁工作中存在的问题，以便对各工序的清洁周期、清洁深度进行调整，提升车间管理水平和操作水平。具体监控和把关如下：将粗节记录参数调整到13%、大粗节停车报警参数调整到15%，通过TP-N图在线监控检测棉条中出现的粗节，粗节记录≤10个/2小时为正常，当粗节记录达到15个/2小时以上时，为生产异常。生产异常就要进行查找原因，具体查找原因方法为：将粗节记录参数调整到13%、粗节停车报警参数调整到13%，在并条机报警停车时对末并棉网进行检查，通过检查确定疵条所在的位置，确定头并车、眼号，在从头并上去寻找疵条的源头，从而控制疵条的生产。

4.5末并大粗节把关注意事项

（1）根据不同季节、原料回潮率、温湿度变化、当季原料等情况对大粗节参数进行适当调整，确保大粗节尽可能少的流动到粗纱工序。

（2）在遇到突发性的大粗节（棉老鼠）时，停车，按照大粗节处理办法进行原因追踪分析，将棉条全部追回，并加用到盘上进行回用。质量跟进。确保半制品质量稳定。

（3）通过大粗节分析，确定责任落实，并进行责任落实。因清洁不到位、通道挂花产生的考核挡车工。因设备故障造成的疵条并流到粗纱工序的考核值班长和设备包机人，流入细纱工序的则考核车间主任和设备大队长。

（4）车间运转、设备可根据大粗节数量情况对清洁周期、清洁部位、揩车周期进行调整，确保末并在线记录大粗节控制在10个/2小时以内，粗纱一落纱牵伸区断头在7根以内。

5.效果验证、培训和标准化

通过建立健全大粗节分析制度并严格实施，粗纱一落纱牵伸区大粗节造成的机前断头根数全年平均控制在了3根以内。粗纱效率提高到80%以上，络筒回丝率下降到了0.35%以内。粗纱纱疵下降了53.2%，达到了攻关和提高管理和操作水平的目的。同时开展由车间主任对挡车工进行培训，培训方式采用理论和现场实物培训，每月培训2次并把上述制度和方法进行标准化并推广。

6.结束语

企业应充分利用智能化、数字化在线匀整、监测和监控功能，合理设定末并大粗节质量把关门限，改进操作及设备人员查找大粗节的操作方法，合理找出末并大粗节与粗纱机前断头的线性关系，建立健全并条大粗节分析制度，从而可以最大限度地改进和提升前纺条子质量，不断提升企业的质量管理水平。

来源：李晨、李广德、陈增辉、阿依谢姆罕·如则麦麦提、帕提姑丽·苏云、阿布都·外力（英吉沙齐鲁纺织服装有限公司）

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

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