从“铁疙瘩”到“金疙瘩”，台州模具的增值密码

在台州，有一个“中国模具之都”。

从巴掌大的精密电子配件到整车覆盖件的庞然大物，每分钟，2000个塑料制品诞生于这座城市。

全国70%的塑料模具从这座城市流向全球，全球大半塑料制品都能找到“台州模具”的基因。

如今，台州模具年产值近300亿元，占全国10%。其中，挤塑模具、吹塑模具、注塑模具分别占全国市场份额的80%、75%、30%。

2024年9月，台州黄岩区塑料模具产业入选国家级中小企业特色产业集群。今年一季度，黄岩区高端模具产业集群入选省“新星”产业集群，模具产业产值实现近5%的增长。

台州黄岩模具何以“老树发新枝”，焕发新活力？

2秒内切换，玻璃玩起“变脸术”

指尖轻点，原本透明的玻璃瞬间变得暗灰，甚至可以分区控制，实现同一扇窗，一半透明采光一半暗态遮阳——这是浙江精一新材料科技有限公司（以下简称“精一科技”）自主研发的精一智能调光玻璃。

“精一智能调光玻璃采用的是夹胶设计，两层玻璃之间有一层不到500微米的薄膜，这就是纳米薄膜，由许多个容纳纳米棒的小液滴组成。”精一科技副总经理洪善华介绍，“通过管控光的通量，管控了热量，紫外线阻隔率达99.9%，可节能10%以上。”

精诚时代集团的挤出平模头在国内细分领域中高端市场占有率达70%以上，居国内挤出模领域第一位，跻身细分市场世界前三。

2018年，当精诚时代集团宣布成立精一科技，跨界智能材料领域时，不少人质疑：“做模头的去搞光学材料？”

“我们生产的高精密涂覆模头，恰恰是智能调光薄膜的核心装备。”精一科技董事长梁斌却看到了更深层的机遇。

制作纳米层，其均匀度至关重要。涂层太薄，则透光效果不行；太厚或是不够均匀，调光玻璃给人的视觉体验就不达标。在实验室内，研究团队不断尝试不同高分子材料、不同比例的配比方案，失败后，再重新调整……如此反复，最终在2018年初，自研出LV（Light Valve）智能纳米调光膜材料，完成了实验室级开发，实现了从0到1的全新突破。

膜片要进行工业化量产，挤出模头是核心关键设备。“我们借助精诚高精密涂覆模头，实现几百微米下的均匀涂覆，不仅实现2秒内精准调光，实验室通断电验证周期更是高达500万次以上。”洪善华说。

凭借自主研发调光膜，精一科技已申请了160余项国际专利，并屡屡取得突破性进展——全球首创J1ink水墨色系列智能调光玻璃产品，拥有行业唯一百倍级的调光区间；全球首创大拱高智能调光玻璃设计，攻克双曲面大广角调光膜应用的全球性难题……

如今，作为全球第二家、全国唯一能够量产纳米调光玻璃的企业，精一科技的产品已运用于全球首列丽江全景观光列车、杭州亚运会电竞场馆、极氪001、黄岩朵云书院等。

隐藏“小伤疤”，车灯注塑有妙招

在浙江宇亚模具股份有限公司（以下简称“宇亚模具”）的产品展厅内，总经理饶有娇正在接待来访客户。

“您摸摸看，能找到注塑口吗？”她拿起一个车灯部件，向来访者展示。见来访者摇头，她笑着打开手机灯光，光线均匀地透过光滑的塑料部件：“秘密就在这里！我们将注塑口隐藏在产品侧边翻孔内，在产品表面完全找不到注塑留下的痕迹。”

这看似简单的“无痕”效果，实则凝聚着企业研发团队两年多来的心血。

通常情况下，注塑过程中需要设置数个直径1毫米左右的注浇口。这些注浇孔虽然小，但影响产品的整体美观。随着客户对产品外观要求不断提高，如何让注浇孔“隐形”成为技术攻关的重点。

“我们开展了成千上万次实验，在注塑口尺寸和注浇位置上进行‘毫米级’的精细调整，均以失败告终。既然生产工艺上没法改进，我们能不能换个角度，更改注塑顺序？”设计部负责人朱建雄说，一次偶然，他们发现通过倒装模技术，可以实现注浇孔“隐形”。虽然这让生产工序复杂程度增加了20%，调试难度也大幅提升，但也让产品价格提升10%到15%。

借助注塑孔“隐形”这一特色，宇亚模具成功进入吉利、比亚迪、蔚来、小米等众多知名品牌的供应商白名单，提升了市场竞争力。目前，他们已接到6000多万元的订单，今年业绩有望增长15%到20%。

“行业内都是相互交流、相互学习的，我们已经把这个经验分享出去。但受结构限制，目前倒装模技术只适用于部分模具。”饶有娇说，“我们将继续深耕‘无痕’技术。”

“搭乐高”式造模具，智能工厂省人力

走进浙江凯华模具有限公司（以下简称“凯华模具”）的生产车间，看不到生产线上忙碌的工人，取而代之的是先进的自动化设备与智能控制系统的紧密协作。

自动化生产线上，金属毛坯“搭乘”传送带进入加工工序，伴随着机器运转声，锋利的刀具按照设定好的参数，从多个角度高速切削。短短几分钟，定制化的模具生产完毕。

凯华模具每年要生产3400副模具，每一副都由成百上千个零部件组成。如果全靠人工设计、加工，效率低、成本高。凯华决定——标准化生产。

“以前设计一套新模具，工程师得从头画图，现在就像‘搭乐高’一样！”凯华模具副总经理李过打开电脑，调出公司的“设计标准库”——屏幕上，数万个标准化的零部件模型整齐排列，工程师只需拖拽、组合，就能快速拼装出一套新模具，设计效率提升30%到40%。

在加工环节，“智能刀库”更是让生产效率飙升——刀具能自动更换，机床几乎“零停机”，避免出现过去工人手忙脚乱换刀、调试的现象，从而减少了上下料停机误差。

“在自动生产线上，符合体积、重量的零件都可以放这里加工。以前需要10名工人，现在只需2名工人，就能保证生产线正常运作。”李过说，由于新能源车更新换代速度加快，新产品开发不断推进，企业订单也随之水涨船高，“今年以来，较去年同期增长20%到30%。”

随着智能化、标准化的深入，凯华模具正从“制造”迈向“智造”。未来，在数据和算法自主驱动下，整个工厂将会成为真正的“黑灯工厂”。

作者：沈海珠 章鸣宇 雍昕

编辑：符薇薇

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