北京
在企业生产现场，目光所及之处，需要审视一下是否还存在着物料随处摆放、物料落地、物料混料、整批物料呆滞现场、作业人员来回拿取物料等问题？
如果存在上述问题，那好，说明我们已经意识到这是问题了，那该如何解决呢？
说到上述现场存在的问题，有相关现场经验的读者可能会说推进5S就能解决，本期笔者想分享的是：现场“利器”——精益工装导入本身也蕴含着5S的“定位、定量、定容”思想，二者也是有相通之处的。
工装设计导入首先要做的是需求调研，可以结合产品工艺路线和BOM，梳理出优先（存在以上问题的以及一线班组长和员工反馈的操作不变、高负荷情况）要做工装的工位物料，排出优先级顺序，按计划逐步提升工装的工位覆盖率。
第二步，进行设计规划。本阶段要从技术部门收集物料图纸，结合去现场观察物料作业场景和产线工位产能需求，把物料尺寸规格、日需求数量（根据配送和现场实际情况），定置区域大小统计出来。
再根据物料信息进行草图设计，确定工装需求数量和大小，需求数量一般是一用一备（需考虑物流配送时间），常规物料工装大小一般控制在1.2M*0.8M范围内，保证配送和现场周转效果。
工装设计时需要注意：
①要加装轮子保证流动；
②尽量使用轻便型材料如铝型材；
③颜色统一；
④划分周转工装和工位存储工装分别设计；
⑤留有贴目视化信息看板的位置；
⑥多种物料的工位尽量做齐套工装。
第三步，进行工装制作和验证。选择合适的供应商进行对接制作，一般小批量试制一两个，交货后现场评审验证（现场一线人员必须参加），有问题后对接厂家进行优化，无问题后剩余工装补齐。
第四步，进行培训教育。新工装导入后需要对仓库拣货拆包、物流配送、工位作业人员进行培训教育，明确工装的存放位置、配送工位及点位、工装存放物料容量、配送路线、配送时间、配送人员，并形成目视化标识贴在工装上。
第五步，进行持续监控和改善。对制作的工装做管理台账，更新工艺标准作业文件，针对工装使用、不合理占用情况进行日常点检、反馈、整改，根据产品工艺变更和现场实际产能、配送需求变更实时优化工装。
以上分享，希望能帮助大家解决现场存在的物料问题，让物流更顺畅，让作业更便捷！
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