北京
作者|Mr.L
编辑|兰格钢铁网融媒体中心
图源：豆包
近期，央视《新闻联播》对钢铁行业转型升级进行报道，指出今年以来，各地钢铁企业纷纷加快智能化改造，目前，已有超8成钢企建设起智能集控中心或开展大模型应用，推动我国钢铁行业数字化转型升级加速。
近年来，随着物联网、大数据、AI等新一代信息技术的成熟，钢企智能集控中心的应用范围、深度不断拓展，不仅实现了技术迭代，更对钢企的生产模式进行重构。
今天，L哥（兰格）就和大家聊聊钢铁行业智能集控中心建设的话题。
1、打破数据孤岛，实现高度集成与跨工序协同
如今，走进一些钢企的办公区，常常会看到一个硕大的数字化大屏幕，几乎布满整整一面墙。大屏上显示着高炉生产主要参数、智慧炼铁评价系统、送风系统数据、高炉运行的现场情况等关键数据……
这些数据将原先分布在各个工序、各个环节的生产数据、设备数据、能源数据、质量数据等进行全面整合与集中管理，实现了无边界协同、全流程集控。
通过这些清晰、直观的数据呈现，管理人员可以在第一时间全面了解厂区的整体运营状况，实现全部生产单元的控制与决策，对所有生产数据进行全生命周期管理。
如果形象地进行比喻，集控中心相当于工厂的核心大脑，隔着屏幕就能一目了然地监控生产现场动态，随时提供生产指导，协助调度厂区生产。
可以说，集控中心的建成极大提升了工厂的生产管理水平和运营效率，真正实现了数字化降本、智能化增效、绿色化赋能。
2、智能驱动，提升质量和生产效率
钢铁生产的流程复杂，涉及众多环节和工艺参数，任何细微偏差都可能影响产品质量。
如何进一步缩小误差，确保产品规格的完全一致，这仍然是企业面临的一大挑战。
数字时代的到来为钢铁人提供了新的灵感：通过运用数字技术，推动自动化运行和标准化生产，是提升产品质量和生产效率的关键。
以炼钢环节为例，在转炉炼钢的操作台上，生产人员仅需轻点鼠标，即可启动智慧炼钢系统。该系统将自动控制氧枪下降进行吹炼，同时物料会自动加入、底吹实现自动化，氧枪还会根据炉况实时调整枪位。
此外，副枪也会进行自动测量，直至吹炼过程结束，整个期间无需人工干预。同样，出钢过程也实现了智能化控制，从点击“出钢开始”到出钢结束，均由系统自动完成，包括转炉倾动、钢包车跟随以及异常报警停摇等功能。这就是首钢京唐的智慧炼钢系统。
这一转炉智慧炼钢系统覆盖转炉吹炼、出钢、溅渣、出渣等全流程，智能化使用比例超90%。不仅显著提升了转炉生产的智能化水平，还极大降低了生产人员的劳动强度。
3、能源与环保一体化，助力低碳转型
钢铁行业作为典型的资源和能源密集型产业，是节能减排的“主战场”。
在智控中心的巨屏前，炼钢与轧钢的全流程及关键设备状态一目了然。码头上，智能吊车将炼钢原料经传送带送入车间，而“零排放”电动重卡则在厂区穿梭，高效运输。和煦春风下，钢厂的花园厂房绿意盎然，与工厂的智能化、绿色化形成鲜明对比。
这是很多钢厂绿色低碳化发展的典型画面。
近年来，很多钢企通过调整工艺流程、提升设备能效、强化余能余热回收，以及建立完善的能源管理网络架构，将节能减排降碳的理念深入到每一个工序、过程和设备设施中，从而为绿色发展奠定了坚实基础。
▷ 变频风机智能节能系统架构
以生产领域节能减碳为例，钢厂中的很多关键环节需要用到高功率风机，进行除尘、供气、冷却等操作，这些大量使用的风机设备，通常是大功率高炉风机、环保除尘风机、中小型工业炉窑风机等。
以年产能600万吨钢厂为例，通常需要配备中大型离心风机100台左右。2022年，全国钢铁产能约为10.18亿吨，行业整体对应风机规模约1.7万台。
为达到环保要求，除尘风机基本上需要全年开启，且生产过程中的风量需求根据工艺要求随时动态调整。由于非智能化的原因，造成了大量的能源浪费，耗电量占其生产总电量的20%。
从节约能源角度出发，很多钢企希望提高环保风机的工作效率，降低能耗、节省电费支出。
▷ 变频风机工作场景图
兰格数科近期开发的智能变频风机节能系统，结合完备的风机变频节能节电控制系统针对钢铁生产企业现有风机自控系统进行全方位改造，实现综合节能率达15%以上。
举例来说，某项目以改造炉前除尘与槽下除尘一台额定功率为1200KW作为计算基准，全年电耗预计可减少约1,425,600kWh，年节省电费开支约 997,920元。
通过应用此系统，可有效助力钢企节能降碳，促进绿色高质量发展，降低企业生产经营成本。
兰格集团总裁刘陶然表示，EBC助力企业从信息化向数字化、智能化转型，伴随着新技术的发展，EBC系统将有更大的发展空间。未来通过实现系统和企业运营的高效协同，可满足企业的最大化需求，实现企业效益最大化，让企业真正实现智慧、高效运营。
钢铁企业的实践证明：智能化改造不是选择题，而是必答题！
未来谁拥有EBC，谁就会赢得客户和市场。您的企业准备好了吗？
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