水泥混凝土路面薄层病害快速修补优化施工工艺

（一）薄层设计参数确定

施工前的全面细致调查是整个修补工程的基础。详细统计道路交通量和交通构成，分析不同车型、车流量对路面的影响，预测未来交通发展趋势，这些数据为路面结构设计提供了关键依据。科学确定路面结构类型、各结构层厚度以及材料类型，确保路面具备足够的承载能力和稳定性。

深入调查路面的损坏状况，包括裂缝的分布、宽度和深度，板碎裂的程度，板底脱空的范围以及错台的大小等。精确测量路面平整度，评估接缝的破坏程度，检测路面各结构层的参数，如材料强度、弹性模量等，准确评估接缝传递荷载的能力和路面的现有承载力。通过这些详细的数据，为制定针对性的修补方案提供有力支持，同时对裂缝和板底脱空等病害进行及时修复，恢复路面的基本性能。

（二）薄层修补设计

根据旧混凝土路面的调查结果，综合分析路面的损坏程度、修补需求以及物理状态，结合不同修补方案的费用对比，确定合理的路面修补层厚度。准确估算旧混凝土粘结面的收缩剪应力和旧混凝土界面的抗剪粘结强度，这对于保证修补层与旧路面的粘结效果至关重要。通过计算旧混凝土复合型修补层的疲劳寿命，评估修补方案的长期可靠性。最后，对界面粘结结构的安全可靠度进行严格检验，确保修补后的路面在长期使用过程中不会出现粘结失效等问题。

（三）旧混凝土表面处理

旧混凝土表面凿毛是提高新旧混凝土粘结性能的重要步骤，其设计需依据新旧混凝土界面的抗剪及粘结强度来确定。人工凿毛效率低且效果难以保证，难以满足快速薄层修补施工的要求，因此通常采用机械施工。目前，高压水射、专用刻槽机表面刻槽以及酸蚀等是较为常用的大规模凿毛方式。

在凿毛后，需使用钢丝刷或高压水对旧混凝土表面进行彻底清洗，清除表面的碎屑、灰尘和杂质，特别是要注意清理缝隙中的杂物。清洗完成后，对粗糙的混凝土表面进行蒸干处理，为后续施工做准备。需要注意的是，凿毛过程可能会对下部旧混凝土造成一定程度的损伤，导致其强度下降，因此在施工过程中要严格控制凿毛参数，尽量减少对旧混凝土的破坏。

（四）关键施工环节细化

1、底漆涂刷：在处理好的旧混凝土表面涂刷MMA 专用底漆。MMA 专用底漆具有较大的粘度和较小的稠度，具备良好的流动性和耐久性。在涂刷时，要根据底漆的特性确定最佳的涂刷厚度，确保厚度均匀一致，避免出现漏刷或厚度不均的情况。涂刷过程中要注重细节，保证底漆能够充分覆盖旧混凝土表面，尤其是边角和缝隙处，以形成良好的粘结界面，增强 MMA 修补材料与旧混凝土之间的粘结力。

2、材料搅拌：进行材料搅拌时，将5 - 8 公斤抗滑石英砂、稳定剂、固化剂投入桶内，搅拌 1 - 2 分钟，充分搅拌均匀，防止底部沉淀未拌开现象。这一步骤确保了 MMA 聚合物薄层防滑铺装材料各成分充分混合，保证材料性能的稳定性，为后续施工提供质量保障。

3、摊铺与找平：将搅拌好的MMA 聚合物薄层防滑铺装材料迅速摊铺在处理好的旧混凝土表面。使用橡胶板进行刮平操作，根据设计厚度，确保修补层厚度一致，表面平整。在摊铺过程中，要注意避免出现气泡和空洞，若发现气泡，应及时破除。

4、拉毛处理：为了提高路面的抗滑性能，在修补材料未完全固化前，使用工具对修补后的表面进行拉毛处理。拉毛的深度和纹理要均匀一致，以确保在各种天气条件下都能提供足够的摩擦力，保障行车安全。

5、养生：施工完毕后，对修补区域进行养生，养生时间为1 小时。期间严格避免人员和车辆在修补区域通行，防止对修补层造成破坏，确保修补材料充分固化，达到预期的强度和性能。