汽车底盘系统零部件三维扫描检测解决方案-ZEISS ATOS Q-诺斯顿

全球汽车产业正经历着以电动化、轻量化和智能化为核心的深刻变革。作为技术密集型领域，汽车制造产业链庞大，生产流程复杂，且要求大批量、柔性化及高生产一致性。因此，每一道生产工序的质量控制都至关重要。

汽车底盘系统零部件三维检测解决方案

随着技术的不断进步，汽车制造对质量控制的要求日益提高。底盘系统作为车辆动力学性能的关键组成部分，其精密制造水平直接决定了整车的安全性能和驾驶品质。

项目背景

国内某汽车底盘系统制造商专注于汽车零部件的研发、生产与销售，产品涵盖悬架系统、转向结构、传动轴等关键组件，服务于多家主流整车厂商。

面对日益增长的订单量和市场对高质量产品的迫切需求，该企业急需一种高效、精准的检测方案，以加速产品研发周期，提升检测效率与零件质量。

项目痛点

底盘系统的检测涉及多种零部件及复杂特征，如表面、孔位、凹槽和螺栓。传统的测量方式不仅耗时费力，而且效率低、数据不完整、测量结果有误差、无法生成专业的检测报告等，难以满足现代汽车制造业对质量和速度的要求。

解决方案

采用ZEISS ATOS Q 三维扫描仪，无需复杂的预处理步骤，即可高效、精确且全面地以非接触方式测量零件整个表面的3D数据。

其独有的三重扫描原理及三合一传感器设计，能一次性从三个不同角度捕捉测量物体，特别适用于反光表面及凹陷物体的测量，显著提升了数据的准确性和完整性。

该扫描仪具有移动式、多功能、高精度等特点，能出色完成复杂测量和检测任务，满足工业行业高端计量需求。为变形分析、尺寸测量以及几何尺寸与公差（GD&T）分析提供了可靠的数据支持，确保部件质量状态的全面监控。

此外，借助ZEISS INSPECT软件，结合三维扫描的全域数据，还能实现检测数据的可视化呈现，更直观地展示分析结果。设计师可以精确记录、分析和永久存档这些数据，为后续的设计优化、质量检测及产品制造提供坚实的基础。

这种先进的检测方法，不仅有助于质量数据的管理，还能促进质量信息的顺畅传递，实现部门间的无缝沟通，从而大幅提升汽车子系统的检测效率和质量控制水平。制造商能够迅速发现并解决生产过程中的潜在问题，从而确保产品质量，优化生产效率，并大幅度降低返工率和废品率。

通过三维扫描技术构建的全流程数字化检测体系，企业不仅能提升底盘零部件的可靠性，更可打通设计、制造与服务的价值链，为智能驾驶时代的安全与性能奠定基石。

本期小结

3D扫描技术以其高度的灵活性和准确性，全面贯穿于汽车制造的全流程，从生产线、工厂车间到实验室，显著提升检测效率与质量保障水平，全面覆盖各类检测需求，引领汽车制造行业向更加智能化、数字化的质量未来迈进。

专业三维扫描数字化解决方案提供商

诺斯顿测量技术（北京）有限公司是一家以三维扫描数字化及三维测量服务为核心的高新技术企业。诺斯顿服务过多家国内知名单位，具有丰富的项目经验，案例包括：国家电网三维可视化数字管理平台数据供应商、南方电网三维可视化数字管理平台数据供应商、中国中车数字化工厂项目、中石油中石化油罐容量计量项目、鞍钢集团数字化工厂三维项目、北京大剧院三维扫描项目、故宫三维数字化项目、宜兴博物馆三维扫描数字化项目、洛阳考古所三维扫描数字化项目、延庆博物馆三维扫描数字化项目、太原博物馆三维扫描数字化项目、梅溪湖文化馆三维扫描逆向工程、中石油库数字化项目《哈尔滨一九四四》《繁花》《奇迹·笨小孩》《铁道英雄》《八佰》《囧妈》《小小的愿望》《陈情令》《大人物》《超时空同居》《不完美的她》《盗墓笔记》等。