火力发电厂汽包炉与直流炉给水水质标准解读

锅炉作为火力发电厂的核心设备，其运行效率与安全性直接关系到电厂的整体表现。其中，给水质量是确保锅炉长期稳定运行的关键因素之一。根据《GB/T 12145-2016 灾力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》，对于不同类型的锅炉——汽包炉和直流炉，有着严格的水质要求。这些规定不仅有助于提高能源利用效率，还能有效延长设备寿命，减少维护成本，下面就和赢润集团工作人员一起来了解一下汽包炉和直流炉给水水质国家标准吧！

在火力发电过程中，锅炉给水的水质直接影响蒸汽的纯度和设备的安全性。汽包炉和直流炉作为两种常见的锅炉类型，其给水水质标准因工作原理和运行压力的不同而有所差异。汽包炉通过汽包将水和蒸汽分离，而直流炉则通过连续的水流直接产生蒸汽。因此，直流炉对水质的要求通常更为严格，尤其是在高压力工况下。

根据《GB/T 12145-2016 火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》，汽包炉和直流炉给水水质的国家标准涵盖了多个关键参数，包括氢电导率、硬度、溶解氧、铁、铜、钠、二氧化硅、氯离子和TOCi等。

电厂汽包炉给水和直流炉给水水质国家标准限值如下：

1、氢电导率

汽包炉：过热蒸汽压力在5.9~15.6MPa时，氢电导率≤0.30μS/cm；过热蒸汽压力大于15.6MPa时，氢电导率≤0.15μS/cm。

直流炉：过热蒸汽压力在5.9~18.3MPa时，氢电导率≤0.15μS/cm；过热蒸汽压力大于18.3MPa时，氢电导率≤0.10μS/cm。

2、硬度

汽包炉：过热蒸汽压力在3.8~5.8MPa时，硬度≤2.0μmol/L。

3、溶解氧

汽包炉：过热蒸汽压力在3.8~5.8MPa时，溶解氧≤15μg/L；过热蒸汽压力大于5.9MPa时，采用AVT(R)还原性全挥发处理的给水溶解氧≤7μg/L，采用AVT(O)氧化性全挥发处理的给水溶解氧≤10μg/L。

直流炉：过热蒸汽压力大于5.9MPa时，采用AVT(R)还原性全挥发处理的给水溶解氧≤7μg/L，采用AVT(O)氧化性全挥发处理的给水溶解氧≤10μg/L

4、铁

汽包炉：过热蒸汽压力在3.8~5.8MPa时，铁≤50μg/L；过热蒸汽压力在5.9~12.6MPa时，铁≤30μg/L；过热蒸汽压力在12.7~15.6MPa时，铁≤20μg/L；过热蒸汽压力大于15.6MPa时，铁≤15μg/L。

直流炉：过热蒸汽压力在5.9~18.3MPa时，铁≤10μg/L；过热蒸汽压力大于18.3MPa时，铁≤5μg/L。

5、铜

汽包炉：过热蒸汽压力在3.8~5.8MPa时，铜≤10μg/L；过热蒸汽压力在5.9~15.6MPa时，铜≤5μg/L；过热蒸汽压力大于15.6MPa时，铜≤3μg/L。

直流炉：过热蒸汽压力在5.9~18.3MPa时，铜≤3μg/L；过热蒸汽压力大于18.3MPa时，铜≤2μg/L。

6、钠

直流炉：过热蒸汽压力在5.9~18.3MPa时，钠≤3μg/L；过热蒸汽压力大于18.3MPa时，钠≤2μg/L。

7、二氧化硅

汽包炉：过热蒸汽压力在3.8~5.8MPa时，二氧化硅≤20μg/kg；过热蒸汽压力在5.9~15.6MPa时，二氧化硅≤15μg/kg；过热蒸汽压力大于15.6MPa时，二氧化硅≤20μg/L。

直流炉：过热蒸汽压力在5.9~18.3MPa时，二氧化硅≤15μg/L；过热蒸汽压力大于18.3MPa时，二氧化硅≤10μg/L。

8、氯离子

汽包炉：过热蒸汽压力大于15.6MPa时，氯离子≤2μg/L。

直流炉：过热蒸汽压力大于5.9MPa时，氯离子≤1μg/L。

9、TOCi

汽包炉：过热蒸汽压力大于5.9MPa时，TOCi≤500μg/L。

直流炉：过热蒸汽压力大于5.9MPa时，TOCi≤200μg/L。

为了确保汽包炉和直流炉给水水质符合国家标准，赢润环保研发生产的ERUN-ST系列火力发电站锅炉水质化验仪器应运而生。这些仪器参照《GB/T 12145-2016 火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》设计，能够检测pH值、钠离子、电导率、氢电导率、溶解氧、磷酸根、浊度、硅酸根、铁、铜等多种参数的浓度值。这些设备广泛适用于火力发电厂汽包炉和直流炉蒸汽、锅炉给水、凝结水、锅炉炉水、锅炉补给水、减温水、疏水和生产回水、闭式循环冷却水、热网补水、水内冷发电机的冷却水以及停（备）用机组启动时的水汽等水质的测定。

以上就是关于汽包炉和直流炉给水水质国家标准的相关介绍，汽包炉和直流炉给水水质的严格控制，不仅是保障锅炉设备正常运行的必要条件，也是确保发电厂高效、安全、稳定运行的重要保障。通过精确控制水质中的各项指标，可以有效防止结垢、腐蚀等问题的发生，延长锅炉的使用寿命，并提高发电厂的整体运行效率。在实际生产中，结合先进的水质检测仪器和技术，对锅炉水质进行实时监控和调整，是保障设备长效运行的关键。