山东
山西丰喜集团临猗分公司一分厂合成氨装置设计能力120kt／a，经过工艺改造，设备挖潜，今年生产能力达到180 kt／a，上半年累计产量96000t以上，其间对影响生产的脱硫变换工艺做了适当调整，目前运行良好。
1 脱硫工艺生产情况
半水煤气脱硫工艺有两套系统，每套系统各设一个脱硫塔，再生系统各自独立。变换气脱硫一套，再生系统独立。自2005年5月检修后，脱硫工艺“飞泡”现象频繁发生，消耗难以控制，无法良性运行达半年之久。于2005年11月底调整后，基本正常，影响生产的瓶颈基本得以解决。至2006年7月已运行达1年零2个月，半水煤气脱硫系统整个压差20—24mmHg(6台设备)，较以前开车几个月后压差即达50mm-Hg明显缓解。
半水煤气脱硫1#系统采用栲胶法脱硫，同时根据H2S含量的高低、脱硫压差等情况适当配以“888”脱硫剂(因种种原因，一直未能彻底置换)，以保证生产正常，目前煤气中H2S多居于2000-3000mg／m3，有时高达5000mg/m3左右，时间较短几个班即调整下来。
2 设备情况
1#脱硫塔ф5000×33000 上段ф76×38阶梯环约140m3，下段两层格栅填料
2#脱硫塔ф5000×27300 上段ф76×38阶梯环约140m3，下段两层格栅填料
1#系统再生槽ф7400／6600×7000有效容积160m32个
贫液槽ф6000×6600
2#系统再生槽ф7400／6600×7000有效容积160m3
贫液槽ф6000×6600
1#系统脱硫、再生泵Q=1260m3／h，3台一台脱硫、一台再生、备一
2#系统脱硫泵Q=468m3／h，3台开二备一
2#系统再生泵Q=486m3／h，3台开二备一
3 工艺调整
3．1 系统“飞泡”现象主要发生在熔硫后的残液入系统时，导致再生槽内出现皂泡现象。我们分析认为，是高温熔硫时产生的副反应生成物导致“飞泡”现象，所以对熔硫后的残液用凉水塔进行了降温(<40℃)，空气活化及多级沉淀处理后再入系统，果然取得了显著效果。问题基本得以解决，硫磺回收率达到了85％以上，消耗也随之下降。
3．2 2006年初，考虑到夏季气温高，降温效果差，从而副盐析出多，工艺有可能波动，所以新增一台50m3的六级沉淀池与原老沉淀池串联，投用后效果明显，每月可多回收硫磺15t左右。
3．3 888脱硫剂的投入使用，同样对生产的稳定起到了不容忽视的作用。由于部分有机硫的吸收，所以变换后转化的H2S较少，从而使得影响生产的变脱工艺基本达到生产要求。特别是其参加了多硫化物反应，使得系统压差稳定、减少了停车次数，赢得了效益。
4 经验分析
4．1 熔硫残液降温，空气活化，多级沉淀后再入系统。
4．2 溶液比例适当，浓度要满足生产要求。如氧化性物质“888”、“NaVO3”等浓度必须满足HS—的析硫需要，一般浓度达1．5倍左右，从而减少副盐生成。
4．3 溶液温度以38—42℃最佳，再生空气量要适中。
4．4 888的每天补充量应为H2S0．5—1．0g/kg，一般采用高限，且使用前活化3—4h，然后连续滴加。
4．5 保证足够大的液气比，即不要人为减小溶液循环量，应保证填料足够的喷淋密度，从而防止堵塔。
4．6 脱硫塔尽量常开，不宜时开时停，否则填料中的硫泡沫一旦干竭后，则很难用液冲洗出来，从而导致越积越多，压差增大。
4．7 杜绝脱硫液的污染，特别是煤焦油、杀菌剂等。
5 目前存在的问题
5．12#系统的硫泡沫仍然时好时坏(不影响生产)，我们分析可能与本系统吸收H2S少有关系(进口H2S100mg/m3左右)，由于变脱严重超负荷，所以待变脱检修后，适当提高了2#系统入口H2S后再看情况。
5．2 夏季气温高，脱硫液温度超标会导致副盐生成率高、沉淀差，熔硫渣多。
5．3 造成“飞泡”的物质具体是什么无法化验分析。
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