纺织技术 | 降低成纱棉结的生产实践

棉结是成纱的重要指标，在纺纱的每个环节、每个工序都有产生棉结，因此降低棉结应从控制配棉中的棉结含量、清棉工序棉结增长、梳棉工序棉结去除率、精梳工序棉结清除效果等方面采取措施。

一、原料的控制

原棉中的杂质和疵点的含量是产生棉结的直接原因，尤其是使用大量新疆棉时棉结增多的主要原因是新疆棉棉纤维长且细，纤维表面积大，纤维间的摩檫力较大，在梳理不充分的情况下纤维不易被梳理开，导致纤维与纤维相互缠绕形成棉结。

1.1 合理配棉

根据所纺品种支数及客户的质量要求进行配棉，杂质含量越低越好，棉结含量在260粒/克以内，原棉成熟指数控制在1.56-1.75之间。因为未成熟棉纤维很容易形成棉结。如回用了回条，回条长度要控制在15cm以内，排包时根据排包长度等距摆放，粗纱头必须开松后再使用。

1.2 控制原棉回潮率

原棉的回潮率要达到8.5%，如果原料的回潮率达不到标准，可在清花车间抓棉机两侧的排包区域加装加湿器进行加湿。

二、清棉工序

原棉中含有较多的杂质和疵点，清花工序在排除杂质、短绒的同时，还要控制棉结的增长率，一定要以“大杂早落、重杂先落”为原则。

2.1 抓棉机

抓棉机运行效率必须达93%以上，抓棉深度控制在2mm以内，小车行走速度以轻抓快跑为原则，一般控制在16～18m/min，刀片伸出肋条距离根据总产量调节，一般控制在-3～-6mm，打手速度设定在700～1000r/min，确保吸棉槽和吸棉电机扇叶光洁无毛刺，避免纤维缠绕产生棉结。

2.2 重物分离器

要控制好进出口气流的匹配，合理控制补风，补风过小原料中的大杂重杂无法在离心力的作用下排除，补风过大被排除的杂质短绒会被回吸到尘棒底部，补风调节以杂质能自然落下为宜。两组尘棒隔距进口21mm、出口15mm时排除杂质效果较好。

2.3 轴流开棉机

尘棒隔距进口12mm，出口10mm，打手速度控制在450～470r/min，以减少对纤维的过度打击，若产量低于300kg/h且抓棉机能持续、均匀供棉时，可降低至430r/min，产量过高时单轴流滚筒会因转速过低、转移不畅而导致堵棉噎车，形成萝卜丝，增加棉结。

2.4 多仓混棉机

仓内压力应根据梳棉机产量而定，一般设定在250～350Pa，过大会增加纤维摩擦而产生棉结，喂入输棉风机和输出输棉风机均采用可变频调节的FT222F风机，转速控制在2080r/min，风量3200m3/h，转速过高增加打击力度，会增加棉结。平帘与斜帘中间的排杂管道风量控制800～1000m3/h，负压-600～-800Pa，要每天清洁网眼板，否则容易堵花而增加棉结。

2.5 精开棉机

梳针打手对棉纤维损伤较小，打手速度可掌握在360r/min，给棉罗拉转速36r/min，打手速度根据短绒杂质含量进行调节，给棉罗拉转速可根据产量高低通过更换减速电机链轮来调速。4组尘棒进口/出口隔距分别是25mm/21mm，21mm/25mm，排杂口风量控制在2250m3/h；负压控制在-800～-850Pa，以有效排除杂质和短绒。

2.6 除微尘机

原棉通过除微尘机会经过两个输送风机和6个90°弯管，容易增加棉结。为控制棉结，可停用除微尘机，只将吸棉风机作为一台接力风机使用，将棉花送到梳棉机棉箱，我公司生产C18.5tex纱时，去掉除微尘机+200%棉结可从283个/km降至221个/km，效果显著。

三、梳棉机（JWF1213）

梳棉机对棉结的清除率应控制在85%以上，要从针布配置、预分梳、主分梳、整理转移区域进行系统优化配置工艺参数。

3.1 优化配置针布

（1）针对新疆机采棉特性，选择加密刺辊针布，将原来齿密为41齿/（25.4mm）2的刺辊针布更换为齿密86齿/（25.4mm）2的5010×3621VCS刺辊针布，以有效提高原料的开松、除杂和梳理效果。

（2）将锡林针布由原来的P-2040S更换为P-1940S型，针尖面积变大，梳理含杂率较高的新疆机采棉时，不会影响梳棉条的各项重要指标，在确保纤维伸直平行度的情况下充分去除棉结。

（3）盖板针布由原来的RSTOC-55更换为RSTOC-60，齿密增加了10%，使纤维分布更均匀，排除棉结、杂质、短绒更充分。

（4）固定盖板以“注重分梳、除杂、整理”的原则进行选配，保证齿密分配的合理性，后固定盖板配置为FD14A-50、FD24A-50、FD32A-50，前固定盖板配置为FD55A-50、FD64A-50。

3.2 预分梳区域工艺配置

（1）刺辊分梳质量的好坏，不仅影响主分梳区的梳理质量，也直接影响生条质量指标。在使用加密刺辊针布后，分梳除杂能力增强， 工艺配置上应兼顾刺辊处的落棉率。将给棉板-喂棉罗拉隔距由0.62mm改为0.87mm；第一除尘刀-刺辊隔距由0.5mm改为0.35mm；将第二除尘刀的位置调到最高，将原来的导流舌板更换为长37.7mm的导流舌板；刺辊-分梳板隔距由1mm改为0.55mm，以增加分梳强度。

（2）预分梳、固定盖板与棉网清洁器的配置按照梳-排-梳-排-梳-排的工艺流程， 结合原料、台时产量、刺辊与锡林转速，采用渐紧梳理原则来设置工艺隔距，将纤维束充分梳理为单纤维状态，通过棉网清洁器将短绒和尘杂排除，减少主梳理区的梳理压力。后固定盖板-锡林隔距设置为0.77、0.7、0.7、0.6、0.5mm、后下棉网清洁器的导流板、除尘刀-锡林隔距为1.25、0.4mm，后上棉网清洁器的导流板、除尘刀-锡林隔距为1.25、0.37mm。

3.3 主分梳区工艺配置

主分梳区是去除棉结、短绒的重要区域，应根据锡林、盖板针布的规格型号及运行状态合理设置工艺隔距，锋利度较好的新针布，锡林转速偏低控制，随着针布锋利度的降低，锡林速度按420、460、510r/min依次增加。JWF1213是宽幅梳棉机，盖板隔距相应会稍大一些，六点隔距分别为：0.22、0.2、0.2、0.2、0.2、0.22mm。当盖板速度设定较快时，盖板在工作区域内停留的时间减少，盖板花含杂率也略有降低，但总盖板花量和除杂效率反而增加。如果盖板速度增加一倍，即每块盖板在工作区的时间为原时间一半，但是盖板走出工作区的速度增加一倍，在一定范围内，加快盖板速度，可以提高盖板的除杂效率，并减少棉结，但是盖板花增多，不利于节约用棉。一般盖板速度一般控制在220-280mm/min之间。

3.4 整理转移区域工艺配置

（1）前固定盖板隔距设置不应过小，否则会造成纤维分梳过度，会增加纤维短绒率，棉网清洁器落率应控制在0.5%左右，过大会增加落棉，过小会增加生条棉结。具体隔距设置前固定盖板-锡林隔距设置为0.25、0.22、0.22、0.22mm、后下棉网清洁器的导流板、除尘刀-锡林隔距为1.25、0.4mm，上、下前棉网清洁器的导流板、除尘刀-锡林隔距均为1.25、0.35mm。

（2）道夫转移率直接影响梳理效果，转移率过低会增加生条棉结。锡林和道夫针布型号、锡林速度、产量、生条定量、道夫速度、锡林-道夫隔距等都会影响道夫转移率。在保证不接针的前提下，应偏小掌握锡林-道夫隔距，JWF1213梳棉机锡林与道夫隔距设置为0.17mm。

3.5 气流控制

（1）预分梳区域的气流控制非常重要，如果控制不当，不但会增加车肚落棉，还会增加主分梳区的分梳压力，影响棉结和短绒的排除。刺辊吸风罩的隔距应该设置为5-6mm，隔距过小会导致气压过大，造成气流从给棉罗拉、给棉板隔距点向下喷射，落白增多，落棉含杂率降低。

（2）棉网清洁器的作用是排除短绒杂质，有些纺织厂将棉网清洁器拆除改装为固定盖板，以降低吨纱用棉量，但忽视了棉网清洁器的泄压、降温作用，在台时单产50kg的生产条件下，将棉网清洁器拆除改装固定盖板，固定盖板的温升会增加10℃，增加火警隐患。

（3）前后罩板和大漏底的作用是罩住或托附锡林上的纤维以防飞散，隔距的设定应遵循保证气流稳定的原则，此处的隔距设置会影响盖板花率，因此不同的原料，不同的产量，前后罩板隔距的设定也应是不同的。调校和检查时，要注意锡林宽度方向左右和中间位置的隔距的差异，两端隔距要一致，将中间隔距控制在标准+3英丝以内，隔距偏差太大，将会影响到锡林周围的气流运行状态，一旦出现气流絮乱的现象，会严重影响道夫转移率，增加生条棉结。

四、精梳机

精梳机是清除棉结、杂质的最后一道工序，为保证棉结去除效率，精梳工序应注意以下几点：

（1）改善小卷的准备工艺，提高小卷的内在质量，提高纤维伸直平行度，以利于充分发挥精梳机的梳理作用。

（2）保证精梳机械状态良好，确保顶梳和锡林清洁，不嵌杂。可适当增加顶梳密度，增强顶梳梳理作用。

（3）及时校准毛刷隔距，定期将毛刷调头，保持棕毛尖端的弹性，保证毛刷对锡林针齿表面的清洁效果，提高锡林梳理质量。

五、结语

降低棉结是一个系统工程，要从加强设备、操作等五大基础管理工作入手，提高全员质量意识，才能获得应有的效果。

来源：刘海男 新疆东纯兴纺织
编辑： 中国纱线网，转载请注明出处

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