精益车间现场改善工具-大野耐一环

大野耐一环是由丰田汽车副社长大野耐一发明的一个工具，在精益车间现场改善的工具中，是一种常见且实用的方法，其核心思想是彻底践行三现主义。

在一次走进生产线的过程中，大野耐一在地上画一个圆圈，并要求工程师站在圈内连续观察8小时，以发现生产线的流程应如何改善才能更具效率。这个圈圈因此被称为“大野圈”，也叫“大野耐一环”，它代表了丰田实践三现主义的最著名表征。这种在现场进行观察的方式不仅强调了——了解实际情况的重要性，也提供了持续改善和建立良好根基的结构化方式。

大野耐一环是一种广泛应用于精益车间生产管理的工具，它可以帮助企业更好地管理和优化生产流程。在使用过程中，遵循着PDCA的基本原则，其使用技巧如下，供大家参考：

1、定义问题：在应用大野耐一环之前，企业必须明确自己想要解决的问题。这可以通过价值流图、现状图、问题矩阵等工具来实现。定义问题时要具体、明确，例如，“我们想要提高生产效率”、“我们想要减少产品不良率”等。

2、分析问题：分析问题是大野耐一环的重要环节。企业应该从整个价值流的角度出发，逐步细化问题，并分析每个环节的问题。分析问题时要采用“为什么”的方法，不断深究问题的根源。然后通过现场长时间的持续观察，来找出现场的问题和改善机会所在。

3、制定对策：在分析问题之后，企业需要制定相应的对策。制定对策时要针对问题的根源采取措施，不要只解决表面问题。同时，要遵循“小步快跑”的原则，一步步实施，不要一次性推翻整个系统。

4、实施对策：制定对策之后，企业需要坚定不移地实施。在实施过程中，要密切关注数据和指标的变化，并根据变化及时调整对策。实施对策时要有耐心和毅力，不要期望立即看到显著的效果。

5、检查效果：实施对策之后，企业需要对效果进行检查。通过比较实施前后数据和指标的变化，企业可以了解对策的有效性。如果效果不理想，企业需要重新定义问题、分析问题、制定对策并再次实施。

6、标准化：如果对策有效，企业需要将其标准化。通过将有效的对策变成日常工作的一部分，企业可以确保生产流程的稳定性和可持续性。标准化是持续改进的重要基础。

7、反省：在实施对策并取得一定成果后，企业需要进行反省。反省是指回顾整个过程，总结经验教训，并为未来的改进提供参考。通过不断反省，企业可以不断完善大野耐一环的应用，并不断提高生产效率和质量水平。

8、持续改进：企业应用大野耐一环的过程是一个持续改进的过程。即使已经取得了一定的成果，企业也不能停止改进的步伐。企业需要不断关注新的技术和方法，不断优化生产流程，以适应不断变化的市场需求。

通过这个方法的使用，可以帮助企业更好地管理和优化精益车间生产流程。当然，具体使用过程中，需要多加练习，才能更有效的发掘问题，同时，需要配合精益车间其他的改善工具，综合实施，才能取得更好的效果。

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