【技术连载】《纺纱学》— 后加工-1

第八章 后加工

第一节 概述

将各种纺织纤维纺成细纱(管纱)后，并不意味着纺纱工程的结束，纺部生产的品种、规格和卷装形式一般都不能满足后续生产厂的需要，必须将细纱管纱进一步加工成筒子纱、绞纱、股线、花式纱等，供应织布厂、巾被厂、线带厂等使用。有些特殊用途的纱线，为了稳定捻度、消除静电现象，需要经过蒸纱，有的高档和特殊要求的产品还需要经过烧毛。这些细纱工序以后的加工统称为后加工，成品为筒子纱线或绞纱线。

一、后加工的任务

(一)改善产品的外观质量

经过细纱工序生产出来的细纱存在条干不匀及棉结杂质等疵点，所以，后加工的机器常设有清纱装置、毛刷及吹吸风设备，用来清除细纱表面的疵点和棉结杂质。有的高档和特殊要求的产品还需要经过烧毛，除去表面毛羽、纤维环以增进光泽。表面要求光滑的产品还可经过上蜡等辅助工艺。

(二)改善产品的内在性能

经过股线加工能改变纱线的结构，从而改变其内在性能。选用不同品质的单纱经一次或两次合股加捻，配以不同股数、捻向、捻系数、不同的工艺过程及辅助装置，可增进条干均匀度和强力，改善纱线性能，有的可达到一定的弹性和伸长率的要求，有的可提高耐磨性和耐疲劳性，有的能改善光泽与手感，有的能使截面更圆整或使结构松紧起变化，花式捻线还能使结构形态多样化，产生环、圈、结、点、节等异样花式。

(三)稳定产品的结构状态

由于细纱机加捻卷绕机构的特殊性，造成管纱内纱条存在捻度不匀和不稳定状态，因此，稳定产品的结构状态，主要指稳定纱线捻回并清除不均匀现象，使纱线张力均匀。如果纱线捻回不稳定，易产生“扭结”、“纬缩”等疵点。对捻回稳定性要求高的纱线必要时可经过热湿定形处理。股线中各加捻单元的张力均匀，才能避免出现“包芯”结构式的内外转移，改善股线强力、弹性、伸长等性能，减少捻线机上的断头。

(四)制成适当的卷装形式

管纱的卷装形式和卷绕长度，都不能适应后道工序的要求。经络筒加工后，可使管纱“接 长”到所需要的长度，并在一定的张力作用下卷绕成坚实的、一定形状的筒子。有的纱线需要染色或其他化学处理，可以摇成松散的绞纱。为了便于长期贮存或远距离运输，可以将绞纱打成紧密的大包。若就近供应的可用筒子纱成包。

二、后加工的工艺流程

后加工工序一般有络筒、并纱、捻线、摇纱、成包等。根据不同产品加工要求，选用不同的工艺流程。

(一) 单纱的工艺流程

(二) 股线的工艺流程

如需烧毛，在线筒后经烧毛工序。如需定型，单纱经络筒后进行，股线经线筒后进行。

(三) 缆线的加工工艺流程

所谓缆线是经过多次并捻的多股线，第一次捻线工序称为初捻，第二次后捻线工序称为复捻。某些工业用线如轮胎帘子用线、多股缝纫线等需要进行复捻。

第二节 络 纱

一 、络纱的概述

(一)络纱的任务

1.增加卷装容量

细纱工序纺出的管纱一般只有二三千米长，若直接将管纱送到后道工序加工，会很快被抽引完毕，造成经常换纱管和接头，使后道工序的停车时间增加。络筒就是把细纱管上的纱头和纱尾连接起来，重新卷绕制成容量较大的筒子。

2.减少疵点提高品质

细纱上还存在疵点、粗节、弱环，它们在织造时会引起断头，影响织物外观。络筒机设有专门的清纱装置除去单纱上的绒毛、尘屑、粗细节等疵点。络筒过程中应尽量减少损伤纱线原有的物理机械性能，如线密度、捻度、强力、弹性和伸长等。

3.制成适当的卷装

制成的筒子卷绕结构应满足高速退绕的要求，筒子表面纱线分布应均匀，在适当的卷绕张力下，具有一定的密度，并尽可能增加筒子容量，表面和端面要平整，没有脱圈、滑边、重叠等现象。

(二)新型自动络筒机的主要特征

当今国内外络筒机的发展总的来说是围绕着高速、高产、优质，提高监测监控自动化和机电 一体化水平以及工序流程连续化等；具体特征表现在以下几方面。

1. 单锭自动捻接

每个络纱锭都装有一个自动捻接器，在断头、清纱切割或换管时，捻接器自动将两个充分开松的纱头捻接在一起，捻接头外观与纱线本身几乎相同。捻接时，纱线头端被重叠起来置于一个捻接槽中，然后由一股压缩气流将两端捻合。其捻合过程是通过作用在纱线上相互垂直或切交的气流，与同步旋转的气流合成而实现的。

2. 均匀纱线张力的在线控制

德国奥托康纳(Autoconer)338、意大利的络利安，日本村田的21C型等第三代自动络纱机都解决了络纱张力在线控制，实现均匀卷绕密度的精密卷绕问题。在奥托康纳338中应用了控制纱线张力传感器。它被安装在锭位纱路中清纱器的后边，对卷装处的纱线实际张力作连续直接测量。各锭位的张力大小能通过测试仪直接显示。在每个络纱头清纱器上端装有张力传感器随时检测络纱过程中动态张力变化值并及时经锭位计算机，通过闭环控制电路传递至张力器来调节压力的增减。即纱线张力大小不仅 是直接测量的，同时也直接受张力器压力的调节而维持在一个恒定的水平。真正实现络纱的在线控制，把卷绕密度稳定在一定水平上。

3. 智能型电子清纱

智能型电子清纱器不仅负担清纱及质量监测任务，还有统计功能，可记忆、贮存并报告生产运行状况及疵点分级，完成纱疵分级任务。其清纱曲线能在电脑的图形屏幕上方精确地设定。如果纱疵超过了规定的极限值，则清纱器指令切刀切断纱线，并向卷绕单元发出信号以中断卷绕过程。清纱控制系统不仅能检测与去除短片段纱疵，同时也能有效地去除卷装中的长片段纱疵和周期性纱疵。

4. 精密卷绕、精密定长和电子防叠

自动络筒机都有工艺性能良好的卷绕机构，如采用槽筒平稳启动、槽筒横动、筒子架液压吸震和压力补偿、空气制动等装置，保证卷绕质量良好；采用间歇摩擦式防叠，摆动握臂式防叠等装置，防叠效果良好。在奥托康纳338自动络纱机上加装 “propack”装置用以控制络纱滚筒与筒子纱之间产生接触压力和线速度比，这样可大大提高筒子纱交叉卷绕质量，消除或避免由于速比不正确而产生的卷绕重叠，实现了精密卷绕。

5. 上蜡装置

纱线上蜡可以提高纱线的光洁度，在一定程度上改善纱线的耐摩擦性能，尤其是针织用纱经过上蜡后，纱线表面的毛羽由蜡覆盖而显得光滑，可大大减少断针和编织疵点， 提高机械效率和产品质量。

6. 微机监控

自动络筒机的工艺、质量和机器故障均可纳入微处理机的监控系统，确保络筒质量及高效运转，纱疵切除及其他生产数据均有记录、统计分析和显示，为强化生产管理、质量管理和设备管理提供了有利条件。

7. 高效除尘系统

每锭都装有吸尘管。管纱除尘器、吹风走车与多喷嘴结合构成了自动络筒机的除尘系统，这个连续运转的清洁系统，能高效地清除飞花、灰尘，改善车间空气条件，提 高络筒质量。

8. 操作自动化

接头、换管、清洁、喂管、落筒全部自动化。

二、自动络筒机的工艺过程

(一)自动络筒机的工艺过程

在自动络筒机上，纱线从纱管到筒子所经的路线称之为纱路。在纱路上安排有很多器件与装置，以实现各种功能，在不同型号的自动络筒机上，其纱路的安排及装置的型式是不一样的。图8-2-1为奥托康纳338自动络筒机的工艺过程图，纱线从管纱上退绕下来，先经过下部单元的防脱圈装置1、气圈控制器2，进入中间单元：包括下纱头传感器4、纱线剪刀5、夹纱器6、具有拍纱片的夹纱臂7、张力器和预清纱器8、捻接器9、电子清纱器10、纱线张力传感器11、上蜡装置 12、捕纱器13、大吸嘴和上纱头传感器14。最后到达卷绕单元卷绕在筒管上。

奥托康纳338自动络筒机采用模块化设计，每个络纱锭包括三个单元：下部单元、中间单元和卷绕单元。

图8-2-1 奥托康纳338自动络筒机工艺过程图

1—防脱圈装置 2—气圈破裂器 3—圆形纱库 4—下纱头传感器 5一纱线剪刀 6—夹纱器 7—具有拍纱片的夹纱臂 8—张力器和预清纱器 9—捻接器 10—电子清纱器 11一纱线张力传感器 12—上蜡装置 13—捕纱器 14—大吸嘴和上纱头传感器 15—络纱锭控制系统 16—操作开关和信号灯 17—绕槽简监测装置 18—ATT (扭矩自动传送)槽筒 19—具有补偿压力调节的筒子架

下部单元：包括防脱圈装置、气圈破裂器、圆形纱库。下部单元保证了可靠的管纱供给并优化了纱线的退绕。

中间单元：包括下纱头传感器、纱线剪刀、夹纱器、具有拍纱片的夹纱臂、张力器和预清纱器、捻接器、电子清纱器、纱线张力传感器、上蜡装置、捕纱器、大吸嘴和 上纱头传感器。中间单元包含所有用于上下纱头捕捉、纱线监测与纱线捻接和张力控制的元件。在达到最大生产率的前提下可获得最佳的纱线与卷装质量。工艺参数的电脑集中设定和电机的单独控制极大地方便了操作者的工作。

卷绕单元：包括络纱锭控制系统、操作开关和信号灯、绕槽筒监测装置、ATT (扭矩自动传送)槽筒、具有补偿压力调节的筒子架。卷绕卷装的同时，卷绕单元还控制着整个络纱锭的运行及操作信息的采集。最新的槽筒直接驱动方式改善了对卷绕过程的控制，同时也提高了能量利用率，减少了磨损和方便了维护。

这种模块化结构便于操作、调整、清洁、维修及拆装，同时也便于今后进行新技术的改造，使奥托康纳338络纱锭具有极大的灵活性以适应未来技术的发展。

编辑：纺织大学堂

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