中国轮胎的“新质生产力”还得看这些品牌工厂

在今年的两会当中，“新质生产力”作为大会关键词屡次被提到。

按照大会的解读，之所以要加快形成新质生产力，就是要在生产力发展中取得领先地位，在新领域新赛道上占据发展先机，在激烈的国际竞争中赢得发展主动权。

而对于像轮胎生产这样一个正在走向世界，但整体实力与世界先进水平尚有差距的行业来说，新质生产力摆脱传统经济增长方式、生产力发展路径，向具有高科技、高效能、高质量特征发展的要求，或将意味着一场新的轮胎产能升级潮的到来。

中国轮胎新质生产力将在这里迸发

两会提出的新质生产力发展方向，对于处于发展瓶颈期的中国轮胎来说可谓恰逢其时。

实际上，近些年来，依托于自动化、信息化、高研发支持轮胎工厂正在中国大地上悄然生根，逐渐迸发出新质生产力的勃勃活力 。

中策未来工厂

位于浙江杭州市钱塘区的中策橡胶高性能子午胎未来工厂，正以其数字化赋能的研、产、供、销全产业链引领着行业变革。在这座现代化工厂内，上万个传感器紧密配合，实时采集着生产线上百种关键数据，并通过智能系统自动分派任务。

中策橡胶的这一创新举措取得了显著成效。产品研制周期大幅缩短50%，产品良品率提升了0.8个百分点，能源综合利用率提高了5%，而劳动生产效率更是惊人地提升了300%。原本近450人才能完成的轮胎生产任务，现在仅需140人就能轻松完成。

玛吉斯昆山工厂

2002年起就对旗下工厂进行4.0智能化改造，率先引进了RFID+条码自动化管理系统。近几年的智能改造，玛吉斯轮胎将MES系统、5G技术等世界上先进的智能制造技术融入到工厂的每个制造环节，成功打造成可实现“关灯生产”的工业4.0无人自动化生产工厂。

据预测，玛吉斯昆山全面“数字化工厂”的建成，将提升40%的生产效率。同时，工厂人员能精简25%，运营成本降低30%，产品研发周期缩短30%。

赛轮“橡链云”工业互联平台

赛轮在2020年发布了全球首个橡胶工业互联网平台“橡链云”，促进传统橡胶产业与信息技术的深度融合，实现产业链资源最优配置和制造模式创新。

依托“橡链云”，赛轮构建了模块化、标准化、平台化的快速推广复制能力，投资新建工厂成本、建设周期、用工数量均大幅降低。借助“橡链云”平台打造的数字化轮胎智能工厂，能够提升产品质量和制造效率，降低运营成本，创新服务模式。

吉林玲珑1420万条轮胎智能生产项目

玲珑吉林工厂是玲珑轮胎全球第七个生产基地，项目启动前夕，玲珑轮胎与腾讯、华制智能签订战略合作协议，共创共享工业互联网在制造领域的应用。

工厂将结合云、大数据、人工智能、区块链、5G等先进技术，形成数字化、智能化、全球化的工业互联网平台，连接人、机、料、法、环，突破物理界限，全面实现工厂管理数字化，打通研、产、供、销、服，突破管理组织墙，打造全球轮胎行业首个数字化、智能化的工业互联网平台。

双钱轮胎重庆工厂

位于重庆市大足区的双钱集团轮胎工厂是双钱这一老字号轮胎品牌在新时代打造的绿色轮胎制造智能工厂。

去年九月，投资一亿元的高性能全钢丝子午载重轮胎制造智能工厂项目成行，除了生产高性能全钢子午线轮胎外，包括生产设备自动化、产品研发数字化、生产管理可视化等智能化生产改造也将在工厂内进行。

三角轮胎威海工厂
早在2008年，三角轮胎在建设华茂工厂时，就进行了“智能制造”的深度探索。

2014年，三角轮胎在山东威海南海新区，规划设计新生产基地。明确提出建设信息化与自动化深度融合的“智慧工厂”。 该工厂共2822套自动化生产设备，工业机器人255台，制造装备数控化率100%，在线自动采集率100%。

贵州轮胎5G工厂

贵州轮胎载重子午胎分公司生产车间，地处贵阳市修文扎佐，是贵州省首个5G全连接工厂。

智能化、信息化生产设备，贯穿了贵州轮胎车间的每一个环节。

工厂车间干净整洁有序、人少、智能、高效，其以5G专网技术支撑建设的一条完整生产线，通过功能智能搬运机器人、传感器和工业摄像头等，实现了全工序、全场景的无线工业互联及生产调度，达到人、机、料等要素全面互联管控。

双星轮胎“工业4.0”智能化工厂

位于董家口经济区的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂以智慧转型为引领，坚持“数实融合”，借助数字化、智能化的生产系统，探索出一套效率最高、耗能最少的生产流程，企业由“汗水型”转向“智慧型”。

目前，双星轮胎“工业4.0”智能化工厂各生产线有11种、300余台智能机器，80%由双星自主研发生产，工人只需根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划，进行关键工序确认和调整，智能机器人便可完成工作。人工效率提高了2倍以上，产品不良率降低了80%，产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效均达到世界先进水平。

华盛橡胶绿色生产改造项目

华盛橡胶投资1.8亿元，在原有年产380万套全钢子午胎项目的基础上，实施硫化机智能化信息化及氮气硫化工艺改造项目，对265台硫化机控制系统进行升级改造。

全部改造完成后，每年可减少硫化工序能耗9230.92吨标准煤，降低生产成本2000万元。

华盛橡胶的能源结构也在逐步优化升级，通过屋顶光伏搭建起“双碳”新赛道。按照正常年发电量计算，其一年提供的绿色电力供应可以满足企业三分之一产能的用电负荷。

万力轮胎合肥工厂&从化基地三期扩建工程

万力从化基地三期工程总体规划年产能为1200万条，目标是打造国内一流的绿色智能高效型轮胎制造示范工厂，直指成为国内轮胎行业新“灯塔工厂”。

此前，合肥万力建成了国内首个全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化的轮胎工厂。

通用股份全钢工厂

通用股份全钢工厂，是通用股份出口欧洲、东南亚及国内特殊需求的轮胎的制造生产基地。

通过自动导引运输车的使用，配合生产信息化管理系统，工厂大幅降低了人力使用成本。同时碳云平台还可以实时监控生产能源消耗情况。

此外5G信号已经实现了5.5万平米车间覆盖，实现了轮胎生产全流程环节的自动化生产。

丰源轮胎智能立体仓储配送中心&低温一次炼胶工艺

丰源轮胎智能立体库，是丰源轮胎投资1.3亿元。 搭配ERC、MES等信息化系统，是国家级两化融合贯标试点企业，具备工业4.0智能工厂的技术条件。

此外，丰源轮胎自主研发的一次炼胶法，能够节约能源25%，单线产能提高2.5倍，也减少了1/3的占地；而且由于低温一次法炼胶对胶料性能的优化，轮胎耐磨性可提升10%以上，滚动阻力降低2%~5%，更加适应绿色高性能轮胎生产要求。

雄鹰轮胎青州工厂

雄鹰轮胎（青州）正全力打造 " 数转智改 " 项目，采用先进的模块化机房和光网络的敷设，建设5G专网和电路专线，增加各类网络安全设备保证集团网络信息安全。

雄鹰轮胎青州工厂通过智能制造数字化软件系统的推进，实现客户订单直达率提升35%，生产效率提高15%，数据实时性提升35%，产品研制周期缩短25%，产品不良品率降低0.02%，能源利用率提高8% 。

华勤工业4.0轮胎智能制造工厂

为顺应数字经济浪潮，华勤集团实施数字赋能战略，建成全球顶级的工业4.0轮胎智能制造工厂和国内第一条NBM无人智能制造轮胎生产线，实现了产线智能化、车间数字化、工厂智慧化。

华勤建设了轮胎、工程橡胶、钢丝制品等专业研发中心，搭建了博士后科研工作站、山东省新能源汽车轮胎工程技术研究中心、山东省橡胶管带工程技术研究中心等高能级创新平台，打造了一支近500人的中方技术团队，构建起产学研结合、上下游一体、国内外联动的开放式创新体系，为企业新质生产力发展提供智力支撑。

总结：

如果翻看近期轮胎厂商们 扩产的资料不难发现：智能化、环保、高性能产品成为了描述新生产线特点的常用词，这无疑契合了新质生产力的要求。

此次两会中反复提到“新质生产力”，对轮胎行业而言无疑释放了明确的信号：轮胎的产能升级不仅是要淘汰落后，更是要在技术革命性突破、生产要素创新性配置、产业深度转型升级上做文章。

对于中国轮胎产能的未来前景，您有什么真知灼见，欢迎您投出宝贵一票，并在评论区留言交流！

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