再生胶在密炼机中混炼的4个影响因素

混炼即在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶、塑炼胶、再生胶中的工艺过程；使用再生胶生产橡胶制品时，混炼对胶料的加工和制品质量起着决定性作用。在实际生产中，密炼机工作对胶料均匀掺用更有利，因此再生胶混炼工序通常在密炼机中进行，保证再生胶混炼均匀性。再生胶在密炼机中进行混炼工序时，需要注意以下4个影响因素。

1.装胶容量
再生胶在密炼机中进行混炼时，装胶容量过大或过小都不能使胶料得到充分的剪切和捏炼，容易导致再生胶HYL10Y8YEEWFM混炼不均匀，引起再生胶硫化胶物理机械性能的波动；因此混炼容量必须适当，通常取密炼室总有效容积的60%-70%。合理的容量或装填系数应根据再生胶种类、配方特点、设备特征与磨损程度以及上顶栓压力来确定。

2.上顶栓压力
再生胶在密炼机中进行混炼时，胶料必须在上顶栓压力的作用下发生剪切。提高上顶栓压力，有利于减少再生胶胶料内部的空隙，增加摩擦和剪切力的作用，提高混合效果，缩短混炼时间。
在实际生产中，密炼机上顶栓压力过大，会使混炼温度急剧上升，不利于配合剂分散，再生胶胶料性能受损，并且动力消耗增大；若上顶栓压力不足，上顶栓会浮动，易使加料口处形成死角，在此处的胶料得不到混炼。密炼机上顶栓压力一般应控制在0.3-0.6MPa。

3.转子转速与混炼时间
再生胶在密炼机中进行混炼时，提高转子转速能成比例地加大胶料的切变速度，从而缩短混炼时间，提高密炼机生产能力。目前，密炼机转速已由原来的20r/min提高到40r/min、60r/min，有的甚至达到80r/min以上，从而使混炼周期缩短到1-1.5min。
在实际生产中，延长混炼时间能提高配合剂在再生胶胶料中的分散度，但会降低生产效率，混炼时间过长，会使再生胶硫化胶的物理机械性能受损。因此再生胶在密炼机中混炼时，一定要在保证质量的前提下，尽可能地缩短混炼时间。

4.混炼温度
再生胶在密炼机中进行混炼时，混炼温度太低，常会造成胶料压散，不能捏合。混炼温度高有利于再生胶的塑性流动和变形，也有利于混合吃粉；但混炼温度过高，会使再生胶胶料变软，机械剪切作用减弱，不利于填料团块的分散，容易引起焦烧，加速再生胶的热氧裂解，使硫化胶的物理机械性能下降，不利于胶料加工。
再生胶制品的混炼工艺在密炼机中进行时，橡胶制品厂家一定要充分了解密炼机混炼的影响因素，合理确定装胶容量、上顶栓压力、混炼温度等，在保证再生胶混炼胶品种的前提下缩短混炼时间，提高生产效率、降低次品率，避免不必要的损失。