中软国际：打造智能化钢铁生产线，推动行业“智改数转”

钢铁行业是我国重要的工业基础之一，也是国家经济发展的重要支柱，随着我国经济的快速发展，钢铁行业也不断面临着新的挑战和机遇。2021年底，工业和信息化部等八部门联合发布《“十四五”智能制造发展规划》，要求钢铁企业向智能钢铁工厂转型，从而加速中国新型工业化进程。那么如何通过智能化手段实现生产优化、资源节约、环境保护与提高效益，已成为行业焦点所在。

中软国际结合钢铁行业客户的业务场景，围绕钢铁生产工艺流程（采矿→选矿→烧结→炼铁→炼钢→热轧→冷轧→钢材→物流）中出现的痛点，例如，矿石繁杂品质难控、原料称重效质低下、能耗成本高、管理难、皮带磨损停产待工、钢卷摆放效率低、误差大等，提炼出包括矿石分类定级、无人值守磅站、智能皮带检测、AI安全管理设备管理&预测性维护、AR点巡检管理在内的16个典型业务管理需求。并快速实现了10个以上的应用场景上线，促进钢铁企业的数字化应用落地。

中软国际钢铁冶炼与压延行业智能化应用解决方案，通过运营中心、应用层、平台层、网络层、设备层五个层面的有机结合，构建了一个全方位、多维度的智能化生产体系。此方案不仅强化了生产过程的可视化与可控性，还有助于实现资源优化、减少浪费、提高效益，为钢铁冶炼与压延行业的现代化和可持续发展提供了强有力的支持。

运营中心层是整个解决方案的核心管理部分，主要负责对整体业务运营的监控、分析和优化。运营中心通过实时数据分析，确保生产过程的高效与顺畅，并可依据需求灵活调整资源分配。

应用层则负责各项业务功能的实现，包括矿石定级分类、综合能耗管理、粉尘含量监测、钢卷包材优化、轧辊最优库存等。通过集成各项技术，实现生产的自动化和智能化管理，促进生产效率与质量的提升。

平台层作为中间层，连接应用层与底层设备，提供统一的数据交换和服务调用机制。该层的稳定性与灵活性关系到整个系统的协同效应和可扩展性，是系统集成的关键部分。

网络层确保信息在各层之间的无缝传递。采用有线连接、蜂窝连接、非蜂窝连接等网络连接技术，确保数据高速、安全、稳定传输。通过与现有网络设施的无缝集成，可快速响应市场变化，及时调整生产策略。

设备层负责与生产线上的各类硬件设备连接，包括但不限于气体传感器、传送带、高炉、冷热轧设备等。通过实时的数据采集与控制，确保生产过程的精确与可控，降低人为干预的风险。

中软国际钢铁冶炼与压延行业智能化应用解决方案，可以帮助企业实现从生产管理到质量管理、设备管理、能源管理等全方位的智能化应用，提高生产效率和质量，降低成本，提升企业的竞争力。

未来，中软国际将继续深入探索钢铁行业的转型升级之路，为推动行业的高质量发展贡献力量，为企业提供更加先进、高效的解决方案。

客户案例

客户简介

该客户为国内某全球50强钢铁企业，2022智慧钢城建设优秀企业，年产量1000万吨，年营收1000多亿，员工15000余人。

客户痛点

• 设备联网率还有很大的提升空间；
• 在生产过程中存在人力、效能、营配、供应链成本过高的问题；
• 现有业务系统及组网形态呈离散化，黑箱化、孤岛化；
• 现有IT架构无法满足新时代企业运营管理提质增效的需求；
• 设备运维等环节的响应速度还有待提高。

中软国际5G+智慧钢铁解决方案

基于“1张网（5GSA企业专网）+1平台（5GMEC平台）+3中台（数据中台、AI中台、管理中台）+N应用（8类面向不同场景下钢铁定制化应用）”模式，实现生产少人化、过程透明化、响应实时化的智造要求，打造智能、节能、高产能的企业数字化管理软体：

改进效果

矿石分类和定级系统：人力成本降低70%，扣杂准确率提升至80%，生产效能提升80%；

皮带检测系统：系统从发现撕裂现象到紧急刹车，反应时间由1分钟缩短至5秒，避免大面积皮带划伤；

综合能耗管理系统：节省人力60%，综合能耗降低5%，年均节省能耗支出300万+；

空气质量（粉尘）监测：粉尘浓度达标率100%，年节约经费25万+；

钢表面检测系统：人员缩减80%，识别准确率提升至95%，缺陷提示及时率99%；

钢卷包材优化管理系统：包材统计准确率提升至99%，包材管理更规范，工作效率提升70%；

拆辊车间钢卷带头联动系统：工作效率提升30%，准确率提升至99%；

轧辊最优库存系统：过度磨削率降低90%，重复磨削率降低70%，工作效率提升80%，大大降低库存压力。