某大厂~供应商严出与错混料管控基线自检项目~值得借鉴！

一、

总体管理要求

1、要将错混料目标为0作为管理者的KPI；在客户出现的错混料问题必须定义为重大质量事故进行管理，对违规人员要按重大质量事故进行追责并全员作为典型案例学习；

2、客户严出及错混料管控基线的内容必须落实到每个相关工序对应的工位作业指导书中；

3、任何情况下（特别是交付紧急订单或物料返工），不允许变更或精简错混料管控要求；

4、必须设置专门的错混料管理负责人，该责任人必须清晰理解客户的基线要求，并准确传达到供应商内部执行，任何与标签相关的异常必须由流程规定的授权人处理，如异常情况违反流程要求的必须由错混料负责人进行决策处理，禁止当事员工私自处理；

5、错混料管理要求必须纳入相关岗位员工的培训及考核项目中，所有涉及检测、标签或包装的操作必须由培训上岗的专职人员完成。

6、所有生产、测试和包装的各个工序必须满足同一时间在同一工位只能同时放置和操作同一编码物料和标签的要求，并在每个相关工序生产现场要有明确标识。同时各个工序的作业区域设计应满足同一时间只能放置一种物料。

7、错混料管控基线要求需要覆盖贵公司所有交货客户的工厂（含代工厂）、代理商、物流公司、仓库及中转仓，必须全部列举并核实。

二、

订单处理

1、客户订单转化为内部订单应该实现IT化对接，直接从客户订单中提取物料编码、型号和PO信息，不允许员工手动录入；

2、在IT化未实现之前，订单的物料编码、型号及PO信息通过手动录入或Excel粘贴完成后，必须增加IT系统校验和不同的人员进行复核。

三、

生产加工过程

1、必须制定清换线SOP，在SOP中必须通过图示明确要清理的具体位置；产线切换不同编码物料生产前必须先清线；生产调试完成后必须按照清线要求将调试样品清理干净后才能启动正常加工；所有清线完成后必须有确认记录。

2、生产工序作业管理系统必须防止跳工序作业且应该实现防呆，同时要有工单跟踪每个工位的作业记录，关键工序应该在IT系统中记录并可追溯。

四、

规格检测

1、在器件开发阶段，测试程序的规格判定标准设置必须由QA复核，确保覆盖并满足客户编码规格书的要求；

2、在器件量产阶段，生产过程中设备测试程序必须要通过扫描工单和物料本体二维码（物料本体无二维码则扫描周转物料容器如包装袋、托盘上的条码）调用完成设定；在无法实现扫描调用的情况下，必须增加QA对程序参数进行复核确认

五、

测试与最小包装

1、测试到最小包装管理原则：确保按规格测试并且完成全部工序过程的判定合格产品立即完成最小包装，保证标签与工单、实物正确，形成最小包装后应立即封存，不允许在其它工位拆封。

2、测包一体化的线体：

1）最小包装标签必须通过扫描工单打印出来；每个标签要先贴到最小包装上，同时必须先进行扫描工单条码、扫描物料本体二维码（物料本体无二维码则扫描周转物料容器如包装袋、托盘上的条码）、扫描设备条码和最小包装条码等关键信息并确认一致后，测包一体设备才可以运行；当上一个最小包装加工完成或物料用尽，新的最小包装或周转物料容器上线的时候，需要重新执行上述扫描比对动作后设备才能继续运行。

2）如果设备不支持先执行扫描比对后才能运行的要求，则必须在线体上设置标签在线打印机实现在线打印及标签粘贴，线体各个设备（包括在线打印机）的程序设定必须扫描工单和物料本体二维码（物料本体无二维码则扫描周转物料容器如包装袋、托盘上的条码）调用完成设定，在线打印机程序必须设置为完成最小包装规定数量测试后才能输出打印标签，员工必须立即完成标签粘贴。

3）器件本体没有丝印的物料要求必须实现测试和包装一体化，必须通过测试程序判定是否为合格品。

3、测试、包装分离的线体：

1）对于器件本体无二维码的场景，要求从终测、终检、标签打印粘贴到最小包装环节必须实现流水线作业，包装标签必须在线打印，打印完成的标签必须立即张贴，打印机信息必须与工单信息、测试信息关联；

2)针对器件本体有二维码的场景，测试合格的器件必须立即封存；从测试合格封存的包装取出的每个器件必须经过扫描器件本体二维码、最小包装标签，并且与系统的工单信息、检测合格信息、工序完整信息进行比对一致后才能放入最小包装中；每一个最小包装完成后都需要扫描物器件本体二维码和最小包装标签一致后才能封存。

六、

OQC

OQC环节如存在OQC抽检物料检验完成后需要放回原包装的情况，必须核对实物和原包装标签信息一致后才能放回原包装封箱。

七、

成品入、出库

1、物料入库必须扫描核对包装标签与入库单上的物料编码和型号。针对多扫、错扫、漏扫、重复扫的异常操作必须实现告警并系统锁定，要经过流程规定的授权人确认，并将异常处理完成后才能解除。

2、物料出库必须扫描核对包装标签与拣货单（或Packing List)上的物料编码、型号。针对多扫、错扫、漏扫、重复扫的异常操作必须实现告警并系统锁定，要经过流程规定的授权人确认，并将异常处理完成后才能解除。

八、

出货包装

1、针对已实现最小包装和内箱自动包装的线体，必须实现自动生成并粘贴标签、自动扫描比对及自动装箱，并在装箱完成后立即完成封箱；

2、针对未实现最小包装和内箱自动包装的线体，必须设置固定的作业工位，内箱（或包装袋）上的标签必须通过扫描最小包装标签生成，内箱（或包装袋）上的标签粘贴完成后必须与最小包装标签进行扫描比对后封箱，粘贴标签和扫描比对封箱必须由不同工位、不同人员流水线作业完成，针对多扫、错扫、漏扫、重复扫的异常操作必须实现告警并系统锁定，要经过流程规定的授权人确认，并将异常处理完成后才能解除。

3、外箱上的标签必须通过扫描内箱（或包装袋）上的标签生成，外箱标签粘贴完成后必须与内箱（或包装袋）上的标签进行扫描比对，粘贴标签和扫描比对封箱必须由不同工位、不同人员流水线作业完成，针对多扫、错扫、漏扫、重复扫的异常操作必须实现告警并系统锁定，并要经过流程规定的授权人确认，并将异常处理完成后才能解除。

4、外箱与ASN标签的信息必须进行扫描比对，粘贴标签和扫描比对封箱必须由不同工位、不同人员流水线作业完成，针对多扫、错扫、漏扫、重复扫的异常操作必须实现告警并系统锁定，并要经过流程规定的授权人确认，并将异常处理完成后才能解除。

5、所有封包、封箱的产品不许再拆封，如拆封必须回到原包装作业线按流程完成；

6、针对尾数合单管理:

1) 不同编码的物料不允许合单；

2）如果尾数是采用最小包装存放的，尾数包装上必须有条码化标签，与需要合单的物料的标签扫描比对一致后才能合单；如果尾数数量大于所需要的合单数量，取出完成后剩余物料的包装标签必须由原尾数标签扫描生成。

3）如尾数是散料存放的，合单后的物料必须回到测试和最小包装的工序进行测试和包装才能出货，不允许精简或跳过测试和包装流程。

7、针对标签破损，缺失，包装料箱破损等异常情况

1）有重新打印或粘贴标签的操作必须由流程规定的授权人进行，并进行记录；

2）针对最小包装的标签或包装破损，必须回到测试、最小包装作业线体进行实物测试确认后重新更换包装和标签。针对非最小包装的标签和包装破损，标签或包装更换完成后必须由不同工位、不同人员流水线进行扫描标签比对及封箱；

3）异常的标签必须及时回收并销毁，异常标签的信息必须在标签系统上注销。

九、

中转及运输

1、在HUB中转仓如有物料出现标签破损、标签缺失、包装箱破损等异常情况，必须退回工厂，重新按照正常加工流程到相应的包装产线上更换标签或包装；

2、如有特殊情况无法退回工厂，必须向客户SQE进行报备，由贵司质量部门人员与客户SQE共同确认处理办法。不允许绕过质量部门和客户SQE私自处理。

十、

异常品处理

针对生产异常品及客户退货品（包括标签和包装破损导致的退货）如要进行重新出货，必须重新按正常加工流程，经过测试包装环节及出货包装环节后才能出货；