等静压胶模胶套包套，聚氨酯胶模胶套包套，用于粉体等静压成型

等静压胶模胶套包套，聚氨酯胶模胶套包套，用于粉体等静压成型，全套设计，复杂形状等静压成型模具，精准成型模具，工装夹具。密封结构设计，精准成型设计，弹性模具硬度选择，工装夹具的设计，保证成型精度。专用聚氨酯材质的等静压胶套模具在性能和性价比方面的碾压式优势！针对等静压模具专门研发的聚氨酯高分子材料，具有塑性好，弹性好，抗油、耐水和抗氧化老化性能好的特点。体现在等静压成型生产中，就是成型精准，表面光滑，使用寿命长。根据使用情况，有针对性的解决方案，包括设计，胶套，工装吊装等夹具的制造。当然，一般聚氨酯制品企业用常规聚氨酯材料粗制滥造的所谓等静压模具，是不能实现那些优点的。粉末充填完毕后, 装料口加端塞密封, 有的采用清漆作粘结剂密封, 也可不用粘结剂，外部用捆扎方式捆扎最好用弹性带, 这样在端塞的压缩变形过程中, 仍具有系紧密封作用, 而不致脱落采用铁丝捆扎也是有效的。为提高压坯质量, 有的制品尺寸较大, 在包套密封前, 在粉末与端塞间放置起过滤作用的海棉垫或过滤纸, 以防粉末在抽气时带走, 如用橡胶端塞的包套, 可用医用注射管通过橡胶塞插至海棉垫处, 注射针管的另一端与抽真空系统相通, 可实现对包套内粉末的除气, 注射针管取出后, 橡胶塞可自行密封，最简单的除气装置。包套模具和支撑附加装置，在粉末装入模具中易脏污包套，应进行很好清洗，以免带入粉料和尘土进入高压缸内。如果清洗不干净，粉料带入缸内的介质中，在高压下泄压时，这些固体颗粒具有很高的能量，容易对液压系统的高压密封件造成冲刷损伤。为此，必须将进缸体前的包套模具外面清洗干净，并定期更换高压缸内的液体介质。

为保证制品的形状尺寸, 在一般情况下, 都留有一定的加工余量。由于生坯强度不够高, 直接用来切削加工容易损坏,通常采取素烧来提高坯体强度, 再切削加工所需精确的形状和尺寸, 并留有烧成收缩和瓷坯磨削加工余量。

在冷等静压加工成型技术中, 按成型方法的不同, 包套和模具分为湿袋法、干袋法、均衡压制法所用的包套模具。无论是哪一种模具,都是由塑性模、刚性模、端口密封装置和支撑装置四个基本构件组成。

海得实性模的包套、端塞和模垫是由专用高分子材料制成的。塑性模在冷等静压成型中, 不仅起型模作用, 而且起传递压力使粉料达到成型致密的作用。刚性模的模芯、型模等是由金属材料制成的。刚性模的尺寸形状在成型过程中保持不变。

在正常的批量生产中冷等静压成型模具的设计, 通常有以下步骤:

（1）进行小型模拟试验来确定粉料成型时的压缩比。 压力与压坯密度和强度等性能的关系, 坯件烧结后的收缩率等基本数据。

（2）据获得的试验数据。并考虑成型后需留的加工余量及尺寸公差。 进行模具形位尺寸设计，然后通过实测结果校核。 经反复多次试验直到成型的坯件形状、尺寸、性能达到技术要求为止。

（3）进行包套材料的选择, 确定包套的壁厚和金属芯模材料, 并确定模具的组装方式,装料口和端口的密封, 固定装置等。如果有该项工作的实践经验和资料数据, 其设计步骤可简化进行。总之, 在模具的设计中, 既要注意设计的合理性, 又要考虑到模具的经济实用性。

影响包套和模具设计的主要因素有以下几个方面：

包套和模具设计, 有一系列因素需要考虑, 其中粉末的充填密度最为关键。物料在模具中的充填密度的均匀性及充填密度的大小是模具设计的主要依据。