等静压模具，靶材等静压成型胶套包套，粉末冶金冷等静压模具皮套

等静压模具，靶材等静压成型胶套包套，粉末冶金冷等静压模具皮套，全套设计，复杂形状等静压成型模具，精准成型模具，工装夹具。密封结构设计，精准成型设计，弹性模具硬度选择，工装夹具的设计，保证成型精度。专用聚氨酯材质的等静压胶套模具在性能和性价比方面的碾压式优势！针对等静压模具专门研发的聚氨酯高分子材料，具有塑性好，弹性好，抗油、耐水和抗氧化老化性能好的特点。体现在等静压成型生产中，就是成型精准，表面光滑，使用寿命长。根据使用情况，有针对性的解决方案，包括设计，胶套，工装吊装等夹具的制造。当然，一般聚氨酯制品企业用常规聚氨酯材料粗制滥造的所谓等静压模具，是不能实现那些优点的。等静压机技术是利用帕斯卡原理，将密封于柔性模具中的被压物料或已具备密闭外壳的固体工件置于充满流体压力介质的高压缸中，利用高压设备对缸中的压力介质施加一定的压力，通过压力介质将压力各向均等地传递到柔性模具或工件的界面上，使被压物料或工件在等静压力的作用下发生一定的体积变形，从而实现等静压制。如果被压制的物料为粉末状物质，当压力均等地作用于柔性模具的表面时，包套内的粉末将均匀地被压缩并致密化，而其外形小于和相似于柔性模具的型腔。流体介质各向同时均等传递压力是等静压技术的基础，面确立被压物料与压力介质之间互不渗漏的分界面是等静压技术的关键。陶瓷粉料都是经过配料和湿磨加工的粉料，再经过喷雾干燥和造粒后才能在等静压机上成型。但在成型炼钢用的侵人式水口，整体塞棒、 整体出钢口等特种耐火材料制品时，可以采用低水分或低结合剂(液体)的配料进行成型。高温热等静压技术是在高温高压条件下，同时完成粉末压制成型和烧结工艺，可制取接近理论密度的细晶粒， 性能均匀的复杂粉末制件。

等静压制品成型生产工艺：

① 制模：在等静压机上成型大型特种耐火材料制品，需要特制聚氨酯弹性体模具。橡胶模具基本有3种类型，压制球形制品的聚氨酯弹性体模具。弹性模具在设计时要考虑放尺率，一般放尺率在30% ~ 40%。影响放尺率的因素主要有受成型压力大小而产生的压缩比;各种原料的烧成收缩以及制品冷加工的余量。

② 造粒粉料：造粒粉原料要求平均粒径小于2um，最大粒径要小于10um。这种原料由于比表面积大，流动性极差，造成填充性能不好，为提高原料的填充性能，对原料要进行喷雾造粒。在各种粉料中加人外加剂，放人高速 搅拌机中搅拌均勻，然后送入YPG型压力喷雾造粒干燥机中进行造粒干燥。造粒料呈小圆球状，流动性极好，填充系数大，造粒料粒度小于 0.3mm。

③ 装料：为提高大形制品的装料密度，要在振动台上装料，即将一端封闭的胶套放入可以吊装的带有很多小孔 的金属料筐内，一起放在振动台上，从上口边加料、边振动以达到胶套内造粒料达到最大的堆积密度。料装满后盖T 上顶部密封盖。必要时，在顶部预留孔处进行抽气处理，以提高坯体的压制效果。

④ 加压成型：将金属料筐连同装好料的橡胶模，一同吊入清洗桶内，用清洗油(与高压容器内的介质相同)清 洗料筐中和等静压模外表面上附着的粉料及其他夹杂物。清洗后放人等静压机的高压容器中进行增压成型。压制操作.

对述体性能有很大的影响(见氧化物等静压制品)。根据制品的品种、形状大小来确定成型压力的大小，一般压力 为100~300MPa,保压时间为5~20min。在增减压过程中，在低压增压时增压速度要慢些，这样有利于料隙间空气的排出。与此相反，在高压减压时减压速度要慢些，这样有利于释放坯体内部的应力，可以降低坯体裂纹的发生。

氧化铍陶瓷等静压成型模具，氧化铍粉体等静压胶套，氧化铍等静压包套皮套，氧化铍陶瓷坩埚产品 使用高纯氧化铍材料制作，可作为熔制稀有金属和高纯金属Be、Zr、Pt、V等的坩埚，热导率高、热稳定性极好。 氧化铍薄膜金属化基片 抛光的氧化铍陶瓷基片上溅射电阻薄膜和导电薄膜，经电镀、光刻，可形成具有部分无源元件和导电电路的基片，贴装芯片和各种片状元件，键合互连后可形成特定功能的电路模块。

用于 钨、钼、铍、钛等粉末制件，晶粒细化均匀、无偏析，可达理论密度;对高温合金、高温陶瓷、高合金铸件进行热等静压处理，可消除内应力、气孔、裂纹、缩孔、偏析等内部缺陷，提高抗疲劳、断裂性能，是制取航空发动机高质量叶片、航天火箭耐烧蚀喉衬、宇宙飞船高温整流罩等高、尖、新制品的理想设备。其工作原理是将工件放入加热炉内，通过气体压缩机导入高压气体，并通过加热炉对工件进行加热，并根据帕斯卡定律，高压气体将均衡地作用于工件的所有表面，在高温、高压同时作用下，工件均匀收缩并烧结成制品。