精益生产管理的八大理念：职能化、标准化、利润源泉、暴露问题、团队、现场管理、持续改善、人本化！下面我们详细了解一下精益生产的八大理念
1、职能化理念
精益生产方式的“职能化”理念主要反映在“不良品不转入后工序”原则的落实。确保“良品”，这是生产活动的首要条件，任何要素也不能作为轻视质量的理由，否则就是“本末倒置”。精益生产方式强调检验是一种不创造价值的浪费，检验活动的最终目的是为了消除不良，并非是挑选不良
2、遵守标准理念
标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的最基本的前提条件。然而，在实际操作中总有一些不尽如人意的地方。其中，最主要的原因有两点：一是制定的标准本身脱离实际；二是实际操作者对标准的理解不够。为此，精益生产方式特推出“标准作业”制度。
3、利润源泉理念
精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。
4、暴露问题理念
精益生产方式非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
5、团队理念
精益生产方式的“团队”理念主要反映在有利于相助的设备布置形式、设立“接棒区”、“自主研究会”、与协作企业的长期合作关系以及追求全体效率等方面。
6、以生产现场为主的理念
精益生产方式强调现场是一个有机体，绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门，而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”，应以“提供服务”的姿态，扶持现场，并充分挖掘现场的潜能，建立现场的自律机制，使现场真正处于“主人公”的位置。企业精益生产活动的重点就是企业的现场管理，企业推行现场管理大多数都是开展企业的6S管理，6S管理可以说企业管理工作的基础，6S管理也是精益生产活动的基础，
7、持续改善理念
精益生产方式有五项改善精神守则：
①抛弃固有的旧观念；
②不去找不能做的理由，而去想能做的方法；
③学会否定现状；
④不等十全十美，有五成把握就可动手；
⑤打破沙锅问到底，找出问题的症结；
这样通过不断的改善，最终实现“集小变以成大变，化不可能为可能”的目的。
8、人本化理念
精益生产的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。在以往大量生产的时代，为追求高产量，就将作业彻底地细分化。精益生产方式中的提案制度，自主管理活动以及“少人化”过程减少人员时，从优秀人员中减少等制度，都是“人本化”理念的具体表现。
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