高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理

1前言

首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。

2导致堆钢的原因分析及措施

2.1 粗中轧区域（1-14架）

2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢

造成此类事故的原因主要有：

①轧件前头从上一架次出来后翘头；

②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；

④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；

⑤槽孔打滑；

⑥轧件尺寸不符合工艺要求；

⑦因坯料原因造成的前头劈裂。

处理措施：

①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；

②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；

③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；

④对轧机辊缝做适当调整；

⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。

2.1.2 轧件咬入后机架之间堆钢

主要原因：

①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；

②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；

③钢坯温度波动太大；

④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；

⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次；

处理措施：

①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。做好两人之间的确认工作；

②通知加热炉调火工，同时保温待轧；

③电气专业检查，倒备用柜。

2.1.3 轧件后尾堆钢

主要原因是由于在上游机架处，轧件拉钢造成后尾脱离上游机架时， 在下游机架堆钢。

处理措施：合理的调整堆拉关系及轧机尺寸。

2.2 预精轧区域（15-18架）

2.2.1 机架之间堆钢

主要原因：

①辊缝、辊径、轧速等参数设定错误；

②导卫安装不合适；

③导卫打铁；

④粗中轧拉钢造成轧件在预精轧甩后尾；

⑤因电控原因造成某架轧机转速异常。

处理措施：

①重新核对设定参数；

②检查更换或调整进出口导卫；

③调整预精轧内活套高度及加强巡检；

④合理的调整连轧机的堆拉关系；

⑤电气专业检查同时倒备用柜。

2.2.2 预精轧某一架次跳车

主要原因：

①预精轧冷却水压及润滑系统故障；

②电机跳闸；

③事故检测系统作用。

处理措施：

①检查冷却水压力、机旁控制水阀；

②设备专业检查润滑系统；

③检查预精轧鱼线吊坠是否系紧，同时检查其接近开关。

2.3高速区域（精轧机至吐丝机）

2.3.1 精轧机内机架间堆钢

主要原因：

①导卫轮不转或轴承烧；

②轧件劈头；

③导卫或辊环装错；

④辊缝设定不当或来料尺寸不合适；

⑤辊环碎；⑥鱼线断导致轧线自动碎断。

处理措施：

①更换导卫，同时加强导卫安装的正确性；

②加强坯料检查及加长切头长度；

③重新核对及调整辊缝；

④更换辊环，同时检查冷却水管。

⑤检查鱼线吊坠处的接近开关、检查精轧机内导卫处是否有废钢，若有则说明是前一支后尾在精轧机内堆钢，重新设定精轧机内辊缝。

2.3.2 精轧机废钢箱处堆钢

分为两种情况，一是未吐丝而堆钢，二是吐丝若干圈后堆钢。

主要原因有：

①水冷段的冷却水不能正常关闭或开启过早；

②水冷段内有异物；

③水冷导槽安装错位；

④精轧机后首段水冷箱水阀开启过大或水压过大；

⑤精轧机、夹送辊、吐丝机之间的速度匹配不好；

处理措施：

①电控专业检查水阀控制系统并手动试水，主控台调整开启延时；

②检查水冷喷嘴及导槽安装是否正确，有无松动，同时检查其中是否有异物，并用一根φ13mm的圆钢穿水冷段；

③检查核对三者之间的速度匹配；

④可将水冷喷嘴及导槽的使用规格放大，如将φ12mm更换为φ16mm规格。

2.3.3 夹送辊吐丝机处的堆钢

主要原因：

①夹送辊进出口导管安装不正确、磨损严重或导管内有异物；

②夹送辊前检测信号失灵，使夹送辊不能按时张开/闭合；

③吐丝管磨损严重；

④夹尾延时设定过短，造成丢后尾；

⑤精轧机、吐丝机之间的速度不匹配；

⑥线材内部质量缺陷（冶炼缺陷）或轧制缺陷（严重折叠或耳子）造成堆钢。

处理措施：

①检查、更换进出口导管；

②电气专业检查检测信号；

③更换吐丝管；

④将夹尾延时加长；

⑤合理设定精轧机、吐丝机之间的速度匹配；

2.4飞剪处堆钢

主要原因：

①飞剪剪切速度与上游轧机速度不匹配，切前头后有弯造成堆钢；

②飞剪切后尾长度过短，造成后尾未完全切断，带入下一道轧机；

③剪刃、转辙器磨损严重造成剪切位置不正确；

④中途飞剪误动作，剪切失控。

处理措施：

①重新设定飞剪的超前系数；

②调整切头尾长度；

③检查剪刃和飞剪的前头导槽；

④检查光电管、热检信号。

2.5活套处堆钢

主要原因：

①活套延时设定不正确；

②活套高度设定不合适；

③活套的起套辊、导向辊或导向板磨损严重；

④活套扫描器故障；

⑤前面的热检信号被挡；

⑥水雾过大或阳光照射影响检查效果。

处理措施：

①重新设定或调整参数；

②更换工艺备件，或对导向板补焊；

③更换活套扫描器并重新调整零位；

④在水雾大处加吹雾风机，针对阳光照射在合适角度加遮挡板。

3结束语

在生产过程中，发生堆钢事故时，由于受到时间及指标的限制，需要快速而准确的找到原因，这就需要对发生的事故进行综合考虑，多方面寻找原因，这样才能缩短处理时间避免重复性事故发生。更要求现场操作人员在日常生产中不断地、定时地对轧件尺寸、轧机堆拉关系、导卫情况等方面进行检查，这样才能更好的减少事故发生的频率。

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