并条工序是纺纱生产流程中的一个重要工序，对产品质量的稳定性和一致性具有重要影响，因此要合理选择并条道数和并合根数，防止条子出现毛乱等问题。
一、并条道数与并合根数的选择依据
并条道数越多与并合根数越多，纤维混合效果越好，条子重量CV值越好。但纤维容易疲劳，条子过熟，抱合力不好，容易发毛、滑脱，纱疵增加。普梳头道如果并合根数多，对解决弯钩纤维是不利的。另外，对于普梳产品，并条的道数需要按偶数法则考虑。但经过三道后可以忽略道数的影响。
1.1 精梳纯棉品种
生产精梳纯棉产品时，由于经过精梳工序大量的并合，纤维的混和已经没有任何问题。如果是自调匀整并条机，采用单并8根并合。如果没有自调匀整，为了保证重量CV，采用两道6×6或5-6×8。
1.2 普梳品种
生产普梳产品时，可以采用两道并条，头道并条采用5根或6根并合，末道并条采用6根或8根并合。
1.3 混纺品种
生产混纺产品时，应根据纤维的性能来决定某些纤维是否需要进行预并处理。原料如果是采用箱混，可以采用两道并条，并合数采用6×6或5-6×8。原料如果是条混，必须采用三道并条，并合数采用5-6×6×6较为合理。
二、条子熟烂、毛条解决办法
条子过熟与纤维的性能、加工过程中的牵伸倍数有关。纤维如果缺乏弹性，纤维间的抱合力差，打击过度、牵伸过大等处理不当，容易造成纤维疲劳或损伤，就会导致条子过熟、过烂。因此，解决条子过熟、过烂的问题，主要措施是合理配棉、改善纤维性能，减小对纤维的打击与牵伸力度，增加压辊对条子的压力，适当增加条子定量、放慢车速。
毛条除了与条子过熟、过烂有关外，还需要注意并条容易出现毛羽的几个部位和几种产生毛条的原因，解决以下几个方面的问题：
2.1 网幅与通道的调整
并条棉网抱合力差，运行速度高，是我们需要重点关注的地方。
（1）网幅宽度的调整。要根据条子的并合根数及定量合理调整网幅，保证网幅适当的宽度，不能过宽或过窄。
（2）对称的调节。要保证棉网相对于喇叭口中心的对称性。
（3）通道的清洗与管理。要保证须条通道的光洁度。
2.2 圈条盘与成型
（1）要保证圈条盘斜管、圈条盘底平面的光洁度。
（2）圈条盘底面与护板的高低位置要适宜。
（3）要保证护板边缘与内口的光洁度。
（4）要保证条子良好的成型。
2.3 气流对毛羽影响
有时候，并条换筒后刚开始生产时并没有出现毛条现象，但纺到一定长度后，就会出现毛条问题，毛条现象一直持续到满筒。出现这种现象的主要原因是圈条斜管出口泄风风速过高。换筒后刚开始生产时，圈条斜管的泄风口没有被堵塞，泄风顺畅，而随着生产的进行，条筒中的条子堵住了部分泄风口，导致泄风的风速过急而吹毛条子。
解决这个问题办法是要合理调整底盘的偏心距，将圈条成型直径加大将斜管出口完全遮盖住。
2.4 解决混纺品种条子分层的问题
（1）生产涤棉混纺等品种时，为减少条子分层现象，可以采用涤纶条子预并工艺。
（2）合理调整两种条子的搭配方式，合理安排不同纤维须条的排列位置。
2.5 适当提高棉条紧密度
（1）适当增大小压辊的压力。
（2）采用刻槽的小压辊。
2.6 解决棉条筒带静电的问题
要优选条筒的材质，避免使用劣质棉条筒。
2.7 加强运转防护的管理工作
（1）在机后、机前进行操作时，要保护好条子，避免碰毛条子，夏季可以采取经常用滑石粉或爽身粉搓手、胳膊上带锦纶绸袖套等措施来避免手、胳膊粘毛条子的现象。
（2）在运输、储存过程中，要保护好条子（戴帽子）。
三、结 语
在并条工序的管理上，要规范操作管理，优化工艺参数，强化对设备运行状态的维护，加强对条子质量的监控，及时解决并条工序出现的问题。
作者：欧怀林 荆州市神舟纺织股份有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队
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