中石化南京工程有限公司成立伊始就从事煤化工技术开发和工程设计工作，是国内最早承担开展以煤为原料生产氮肥装置的设计单位之一。上世纪50年代公司开发设计的氨合成塔（320公斤/平方公分）受到国务院嘉奖，《人民日报》也发表了头版社论“自己动手制造更多的工业设备”；开发的以煤代焦合成氨工艺技术，开辟了合成氨原料新路线，轰动了当时国际氮肥业界；60年代开始，相继开发了半循环法尿素工艺和设备、硝酸（硝钠、硝铵）工艺、合成氨联产甲醇工艺以及高效节能新型反应器等；70年代，承担了国家引进的十三套大化肥中的南京栖霞山化肥厂和湖南洞庭化肥厂两套大化肥工程设计；90年代承担了南化公司30万吨/年合成氨和52万吨尿素的基础设计和详细设计，该装置以渣油/沥青为原料生产尿素，后改为全沥青气化装置，开车一次成功；同时也承担了多套中氮肥和甲醇装置的设计，为国家的氮肥工业发展作出了贡献。
新一代煤化工人继承老一辈专家的优良传统，薪火相传，奋勇拼搏，开拓进入现代煤化工领域。目前，南京工程公司煤化工创新设计团队核心人员约30人，其中教授级高工4人，高级工程师20余名；从事工艺技术开发和工程设计有20人。该团队在不断消化吸收国外引进装置的基础上，进行技术集成和工程放大，推进设计优化、成本优化，形成坚实的技术开发和工程设计能力，逐步成为一支国内煤化工产品设计和EPC业务具有竞争力的团队。
近年来，该团队先后承担了南化公司大化肥原料改造、南化公司9万吨/年煤制氢、九江石化10万标方/小时煤制氢、宁夏能化合成气脱瓶颈及醋酸填平补齐、中安联合170万/年煤制甲醇及转化烯烃、山东华鲁恒升化工有限公司60万吨/年氨合成、贵州能化PGA等项目的工程设计和EPC总承包工作。其中南化公司大化肥原料改造项目，气化压力高达8.7MPa，至今仍是国内煤气化装置的最高压力；中安联合煤制甲醇是国内单系列规模最大的煤制甲醇装置之一。
经过核心团队多年来的努力拼搏，开发了具有自主知识产权的大型甲醇合成技术和大型等温变换技术，实现了技术、装备和催化剂的全套国产化，各项综合技术指标达到国内先进水平。目前公司煤化工业务具有授权专利39项，其中发明专利6项。
一分耕耘，一分收获。中安联合170万吨/年煤制甲醇及转化烯烃项目荣获集团公司优质工程奖、2021年全国优秀设计一等奖；中国石化长城能源化工（宁夏）公司合成气脱瓶颈及醋酸填平补齐项目荣获2020年全国优秀设计二等奖；中国石化九江分公司10万标方/小时煤制氢装置荣获国家优质工程奖、2019年全国优秀设计二等奖、2020年江苏省优秀工程设计二等奖；中国石化南化公司9万吨／年制氢及配套空分项目荣获2011年江苏省优秀工程咨询成果二等奖；中国石化南化公司大化肥原料改造项目荣获集团公司2008～2009年度优秀工程设计二等奖等。
“十四五”是煤化工发展的关键期，在“双碳”目标下，煤化工行业会加快结构调整和产业转型升级。对于目前已掌握的技术，我们要积极探索实现节约能源、降低能耗、减少碳排的有效途径，实现绿色生产；同时将公司具有自主知识产权的大型甲醇合成和大型等温变换技术尽快推广应用到工程实践中，实现大型煤化工业务链技术的全套国产化。未来将重点做好循环流化床煤气化技术攻关；要紧盯煤化工行业产品结构调整，延伸产业链，以合成气和甲醇为转化平台，重点做好含氧、缺氢等醇类、酸类含氧化合物工艺技术的技术开发、技术完善、技术推广。
（供稿：南京工程技术与信息化部）
责任编辑：徐路平
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