在佛山市源田床具机械有限公司生产车间，工人可以用一台设备“操控”多台机器。刘明 摄
在佛山市源田床具机械有限公司生产车间，工人可以用一台设备“操控”多台机器，并用手机随时查看生产进度。引入数字化工具后，该公司从生产到质检所需的等待时间，由最长12小时缩短至几分钟。
在欧神诺云商平台，用户可利用VR（虚拟现实）模式漫游整屋瓷砖定制案例空间，并体验随手换砖实现个性化定制。借助数字化工具，欧神诺的顾客到店转化率提升了34%。
近年来，佛山高新区内越来越多企业开始探路数字化转型。透明化生产、生产管控精细化、个性化定制设计……聚焦企业生产经营各个环节的痛点、难点，一批新应用场景落地生根，重塑企业核心竞争力，进而推动产业提质升级。
车间掀起数字化浪潮
在广东科达液压技术有限公司（下称“科达液压”）的生产车间，前端壳体线、后盖线、缸体线等11条生产线组有序排列。数字化改造后，一名员工可同时操作一条线组上的4—6台机器，完成从毛坯到成品的生产。
在替代人工生产的同时，自动化生产设备产生的数据汇入工厂“大脑”。“大脑”会对数据进行分析处理，然后将设备运行、生产进程、产品质量等各方面指标实时呈现在看板上，让人一目了然。
这是透明化生产场景在科达液压的落地应用。一方面，利用物联网、大数据等信息技术，自动化生产设备实现从单机到产线、乃至整个工厂的互联互通；另一方面，通过设备联网、系统采集等方式，生产相关数据被自动采集，形成生产全流程信息，实现透明化生产。
自2018年启动转型以来，科达液压持续推动各类数字化生产场景的落地应用，企业降本增效成果显著。其中一大表现是，在维持车间人数不变的同时，企业年产值已从三千万元提升至2020年的一亿元。
在佛山高新区，越来越多企业在车间掀起数字化场景的应用浪潮。
依托美的M.IoT工业互联网平台，东芝家用电器制造（南海）有限公司（下称“东芝家电”）在每条生产线均部署了数据采集点，利用工业互联网平台提取的数据进行存储、分析、应用。一旦生产过程中出现偏差，系统会将异常信息通过手机应用程序推送给相应环节的负责人，从而实现快速响应、快速解决。同时，东芝家电还在生产车间设立高端数字化工作站。工作人员通过大屏幕，可实时查看每个工厂的设备运营情况，大幅降低生产运营成本。
通过应用生产管控精细化场景，东芝家电在每年节省15%人力成本的同时，成功实现生产效率提升约20%，产品交付准确率提高至95%以上。
用客户需求“指挥”生产
随着经济发展和社会进步，消费者对产品和服务的需求更加多元，从过去“卖什么、买什么”的传统消费模式逐步向个性化定制转变。
在此背景下，佛山高新区内一批制造企业颠覆传统生产模式，探索应用定制设计、柔性生产等数字化场景，提升产品设计与制造的客户参与感，让客户需求成为企业生产的“指挥棒”。
过去，传统陶瓷企业大多扮演生产商的角色，产品主要销售给经销商，无法触达消费者。为满足客户个性化需求，欧神诺瓷砖从2013年起携手华为、阿里云等科技企业，成立大云商项目，投入数亿元资金自主研发出欧神诺在线等一系列营运服务系统。
依托这一系统，客户可以针对特定户型，“身临其境”地体验不同全屋瓷砖定制方案，并根据自身喜欢进行调整，做到“所想即所见，所见即所得”。
客户定制需求不一，使得产品的生产材质、工艺、工序各不相同，传统生产模式难以满足。为此，一些企业通过打通前后端数据，将设计方案转化为生产工艺文件，利用排单系统生产排产，结合智能算法进行开料设计，从而实现柔性化生产。
在维尚家具，来自全国各地的客户订单会经过数字化处理等多个步骤，然后进入生产计划调度中心。此时，系统会算出最优的订单生产时间和订单组合批次，将个性化订单汇集成可以批量生产的单子。
经过数字化处理订单和大数据调度生产，维尚家具实现了个性化定制的规模化生产，也成为传统家具行业向家居服务业转型升级的典型案例。撰文：王芃琹
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