一、落棉率的概念及测试方法
1.1 落棉率是反映清花、梳棉、精梳等工序落棉多少的指标
各工序落棉重量对喂入重量的百分比，落棉过多增加用棉量，增加成本，落棉过少，影响成纱质量。
1.2 落棉率测试方法有三种
1.2.1 称重测试法
主要针对棉卷-梳棉单机。称棉卷重量（不含钎子重量）、桶重量、条桶重量，落棉率计算公式：（条桶重量-桶重量）/棉卷重量*100%）。
1.2.2 分点测试法
对梳棉机各落棉点进行测试。对后车肚、盖板花、前后棉网清洁器等落棉点用负压法进行落棉重量统计，每个落棉点可测试5-10分钟，根据生条重量，出条速度进行计算。如：测试10分钟，车肚落棉重量为140克，出条速度是122m/min，生条试验湿重4.11克/米。计算落棉率是2.6%。
1.2.3 除尘落棉测试
以整套除尘为试验点，统计除尘落棉重量/喂入原料重量。一般作为参考值。结合除尘落棉含杂率综合分析落棉质量。
根据公司各分厂的梳棉除尘落棉含杂情况对比，可以看出各分厂的落棉质量情况，见表1。
从表1中可以看出，四厂的整体落棉含杂率较低，落棉质量不达标。
1.3 无效落棉分析
对整体质量无改善的落棉视为无效落棉。以FA231机型为例，相同工艺情况下多机台、不同落棉的平均指标试纺情况，见表2。
通过梳棉单机台试纺，在整体的质量指标上显示，在相差2.0的落棉情况下，质量指标无明显改善。所以视为某些高于8.0%之外2.0%的落棉为无效落棉。
二、降低落棉率的有效技术措施
根据2020年原棉质量情况，纤维较粗，含杂较2019年稍有下降，在梳理工艺及成纱棉结控制上有利于降低落棉率的工作开展，在保证成纱指标及使用质量不变的情况下采取以下方式降低落棉。
2.1 细纱压力棒上销及加长上销
细纱压力棒上销及加长上销的推广，对成纱指标改善明显，在保证指标不变的情况下可有效降低梳棉落棉。细纱使用压力棒上销对成纱质量的影响，以紧密纺C40K统计为例，见表3。细纱使用加长上销对成纱质量的影响，以环纺C40T统计为例，见表4。
细纱加长上销使用存在的问题是50CM机械波问题。
在相同原料的情况下，使用新型专件，在保证成纱质量稳定的情况下，对该品种梳棉盖板速度及后部落棉进行下调，落棉率下降0.3%-0.7%。
2.2 专件技改和针布选型对落棉及成纱质量的影响
(1) 对梳棉FA231机型单台盖板花较高（盖板花状态不良）的原因分析，在同原料情况下，通过技改前4后6固定盖板，增加后固定盖板数量，增加分梳度对盖板花状态改善比较明显，结合盖板速度工艺优化，可适当降低落棉率，稳定质量。
(2) 加密锡林1840*1640针布结合适当的锡林速度，可有效降低落棉率。以环纺C40T统计为例，见表5。
(3) 根据原料含杂情况，选用匹配的刺辊针布，优选合理的刺辊速度。
2.3 不同盖板速度对落棉及成纱质量的影响。
使用不同盖板速度对比落棉及成纱指标：以环纺C40T统计为例，见表6。
在其他工艺不变情况下，盖板速度下调，落棉下降的同时，对成纱质量也有不同的影响。在盖板速度为389mm/min和274mm/min时，整体指标状态无差异。
三、非正常落棉分析排查
3.1 盖板花
FA231机型存在盖板花状态不良，盖板落棉状态是锡林盖板梳理区的工艺设计和针布状态、纤维转移之间的综合反映。FA231机型盖板花存在以下问题：
（1）两块盖板之间有较长搭桥纤维，搭桥纤维过多，说明盖板梳理不正常，盖板落棉中的长纤维流失较多。
(2)盖板落棉中的长纤维、纤维束多，而短纤维较少。说明盖板落棉质量较差。
(3)盖板落棉中所包含杂质和棉结数量少，说明盖板落棉质量差。
(4)盖板落棉可分离，明显的分为两层，外层多为长纤维。
(5)盖板落棉的外观分布的均匀性，纤维束和短绒的集结状态。
3.2 后部工艺
FA201机型后部工艺不良。通过落棉试验时关注后部落棉内容，调整刺辊速度、除尘刀位置、刺辊与分梳板隔距等，均会造成落棉不良。曾因FA201机型后部刺辊与分梳板隔距过大，造成落棉质量差，落棉含杂率低至16.5%，落棉内单纤维较多。图2为车肚落棉情况。
3.3 前上罩板
FA203A机型前上罩板位置不良，造成喷棉网现象。在图3中，加强对前清洁器两个落点的落棉情况。
3.4 专件周期
我公司专件周期是：锡林针布使用周期在2-3年，活动盖板使用周期在1-1.5年，在更换活动盖板后，造成落棉率上升。对梳棉31#（换盖板前试验盖板花率4.8%）在更换新活动盖板后，盖板花率达到6.83%，盖板花状态较差，通过同工艺试纺，落棉率降低至4.07%时，成纱指标控制在正常范围。从而要求在旧锡林+新活动盖板，因盖板花量上升较多，换针布后必须同步试验落棉率。在使用新锡林+旧盖板时，质量指标及落棉率变化不大。以环锭纺C40T统计为例。
条件1：更换活动盖板未调整其他工艺
条件2：更换活动盖板后，合理优化盖板速度
通过调整后上罩板隔距，下调盖板速度，盖板花率下降明显，成纱指标在控制范围，整体落棉下降到正常范围。
3.5 设备状态
设备状态不良，针布损伤造成分梳、转移不良，造成成纱指标恶化，有以牺牲落棉来保证质量稳定的事例。例如：其他工艺不变的情况下，降低出条速度，提高锡林、盖板速度等措施均会提高落棉量。
3.6 其他因素
(1) 更换刺辊针布对落棉率的试验把控。
(2) 道夫返花。
(3) FA201机型道夫掉棉网现象。
(4) 大漏底喷花。
(5) 长时间开低速，操作人员不按规定要求，长时间开低速，造成落棉率上升。
四、采取合理的内控方法，降低落棉率
(1) 每次更换新针布时，必须跟踪试验落棉率的变化情况。
(2) 细纱专件的推广使用，可有效降低前道工序的落棉量。
(3) 定期做各除尘落棉，做落棉含杂率试验，多机台、多分厂进行对比分析落棉质量，现场分析发现解决问题。
(4) 保证日常试验的准确性。参与三种落棉试验方法相互协助分析落棉准确性及落棉质量，特别是每天入库的破籽重量情况。
(5) 加强操作管理，降低非正常落棉量的控制。
五、效果分析
梳棉是落棉最多的工序，在采取以上措施后，原棉含杂在3.3-3.6之间时质量指标及使用质量不恶化的情况下，梳棉落棉率由9.5%下降到7.0%，落棉率大幅度的降低。根据成纱质量要求，原料情况，跟踪分析落棉质量是否达标，使落棉合理、有效。采取合理的工艺专件，严格控制落棉台差，梳理质量、针布状态、工艺不良等情况，从而达到低落棉、高效率、高质量的效果。
作者：贺伟娜 王平 刘刚 舞钢银河纺织有限公司
编辑：中国纱线网新媒体团队
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