大众汽车未来工厂全流程动画解析！

本文已获授权

作者|祖哥

文章来源|数字化企业

视频、图片来源|大众汽车官网

全文总计1832字，需阅读5分钟，以下为正文：

世界最大的汽车制造商之——大众集团，对未来的汽车工厂是如何规划的？速看下文......

废话不多说

先通过精彩视频先入为主↓↓↓

01

视频中提到的“工厂要素”

大众汽车未来工厂要达到的整体目标是：

• networked 网络化

• automation 自动化
  

• cost-effective 成本效益

我们再来看看各个车间都具备哪些能力？尤其注意动画中展示的一些细节。

① 先来到冲压车间：

• 可实现自动化物料供应（钢板）；

• 自动化激光切割；

• 冲压件在冲床之间的传递运用了仿生机械手设计，非常灵活，减少工件运动过程中的堆积，降低冲床压力；

• 冲床下方还有智能感应工具，可有效减少浪费，提升过程稳定性；

• 智能化工况监控，可对冲床压紧力、温度、震动等因素进行实时监控，提升设备利用率；

• 简化工具使用，减少不必要投资，降低加工过程的复杂性；

• 每一个工件都要经过自动化的质量控制台，进行自动过检；
  

• 恰如其分的冲压部件分拣和处理方案

② 车身车间

• 简单的几何结构部件，可在车身车间生产周期内进行快速折弯工艺。无库存、单件流；

• 车身车间拥有全自动化的系统，车身部件的物流运输全自动；机器人自动抓取车身部件，灵活的运动路径和操作执行；

• 实时在线工件测量；
  

• 人与机器协同作战，AR检测；

• 人工参与的过程中，机器人会亮灯警示，人走后灯熄灭；

• 各种类型的机器人在此各司其职，有固定滑轨，也有灵活移动的AGV；

• 车身的装配过程实现了虚实融合，物料供应会同步成数字化供应；数字化的信息数据会同时传输给计划工具。

• 一个新平台或新车型，相应的装备或设施也会同步变化；

• 新装备或新工具可快速自动适应现有产线和资源；

• 通过数字化仿真，实现智能调试；
  

• 独立的仿真环境，避免集成过程中出现问题；
  

• 应用AR技术对机器进行调试；机器的运行状态同步到了Digital Twin；实现了设备的透明化控制，极具成本效益，最短化计划过程，提升装配质量。

③ 涂装车间

• 100%静电喷涂；

• 机械手对比喷涂；

• 在线油漆厚度测量；

• 自动化过程控制；

• 自动化错误侦测；

• 自动化错误处理；

④ 总装车间

• 对其他各大车间的生产和物料信息进行综合处理；

• 车间来料自动注册登记；
  

• 立体化、网络化的仓储物流系统；

• 极具未来感的人工工作站；
  

• 无人化的物料流动，避开障碍物，且实现自动引导；

• 多功能的拣选机械手，将需要的部件自动调整容器；
  

• 高效可并行的物流运输系统，人工引导配合自动运输；

• 自动化预装配，U型线少人化协同；

• 自动化总装，亮灯防碰警示，虚拟安装提示；
  

• 人机协作快速的装配流程，边装配边检测；
  

• 用完的物料容器快速回收以备再利用，节省成本；

• 出场容器也会自动进行信息登记注册；

• 汽车电子的安装，有屏幕纠错，确保安装正确，防返工；电气系统调试，车机系统无线安装；

• 交货点信息自动采集，车辆自动驾驶至相应交货区。

通过对整个制造流程的简单分析，可以看到大众汽车的未来工厂实现了高度的自动化，网络化，少人化；运用了最前沿的数字化技术辅助制造，提升质量，最终实现了工厂的降本增效。

02

面向未来，大众汽车如何实践？

大众汽车除了“电气化”战略，全面向“软件定义汽车”迈进！也积极和IT厂商合作推进“大众汽车云”的建设。

同时，在生产战略上，大众汽车也有非常明确的目标和对策。

据大众官方新闻爆料，他们希望到2025年，全球所有的品牌工厂，实现30%的产能提升，这将为大众集团节省26亿欧元，单单在大众总部的狼堡工厂就可以节省1.86亿欧元。

图源：大众官网

大众汽车为了实现这个目标全力以赴，从生产计划到工作场所设计一切可能的措施来完成目标。

这项专门针对生产制造的战略被命名为“TRANSFORM.TOGETHER”

图源：大众官网

“TRANSFORM.TOGETHER”的总体框架包括了8个主要的行动领域：

• 生产能力
  

• 未来的工作团队
  

• 防返工的产品和流程
  

• 可持续性的生产结构
  

• 稳定的客户订单流程
  

• 上升的卓越品质

• 未来的低成本工厂

• 蓝·创未来 （Think.Blue） 工厂
  

可以看出文首的未来工厂动画视频中很好的体现了这八大措施。

大众汽车致力于打造更加精简和统一的生产流程，狼堡工厂将成为大众全球所有工厂的标杆。

狼堡工厂的工厂管理层和员工曾分析了400多个车间和大约700个工作步骤以减少工作步骤，并创建更精简，统一的流程和最佳实践解决方案。

而在位于柏林的全天候生产车间，大家头脑风暴，讨论了大约2500个效率改进想法。像极了丰田的精益改善。

在评估大众汽车沃尔夫斯堡工厂的50多个站点的精益解决方案时，专家评审团对工厂的快速变化印象深刻。

可以强烈感受到的是，大众汽车不仅积极拥抱新变化，应用新技术，而且战略目标非常清晰，甚至直接量化。

更重要的是，愿意在生产制造过程的各种细节上花功夫，通过现场改善，来获得效率和产能提升。

由于公众号平台更改了推送规则，如果不想要错过标杆精益的精益干货文章和限时活动，记得读完点一下“在看”，这样每次可以第一时间看到最新文章。