再生胶内胎挤出9个工艺要点

使用再生胶降低橡胶内胎生产成本时，橡胶制品厂家需要根据实际需求选择合适品种的再生胶，合理确定再生胶掺用量，合理调整含再生胶的内胎配方，还需要严格控制再生胶内胎挤出工艺过程，提高再生胶内胎成品率、避免不必要的损失。那么在实际生产中，再生胶内胎挤出时应该注意什么？不妨先看看小编帮您总结10个内胎挤出工艺要点。

要点一 配合剂处理
再生胶内胎制备过程中，滑石粉加入装有隔离剂的罐内之前，需要进行干燥HYL5Y6Y2L-SJ处理，一般干燥温度控制在40-50℃之间，干燥时间不少于24小时；隔离剂喷出时粒子不能过多过少，呈雾状喷出，保证内胎胎筒不发粘、避免粉尘污染。
要点二 挤出机预热。再生胶内胎胶料挤出前需要调整挤出机温度，挤出机机头、芯型需要提前预热。

要点三 续胶需连续。再生胶内胎加料挤出续胶时需要按照内胎规格严格控制胶条厚度与宽度，保证胶料连续性，挤出胶筒表面平滑光亮、无杂点。
要点四 调整挤出机。使用再生胶生产挤出内胎时，挤出机口型与芯型支座需要定期测量、及时调整，保证内胎胎筒规格与厚度保持一致。
要点五 胶筒过磅。再生胶内胎生产过程中，胎筒要求定量过磅，最初每一条胎筒都需要进行过磅，数据稳定后再生胶小胎一般每隔2-4条过磅一次，再生胶大胎每隔5-8条过一次即可。

要点六 挤出胎筒停放与存放
使再生胶内胎胎筒挤出后需要整齐摆放，工作台、百叶架均可，保证内胎不会受到挤压、粘连；存放温度不能超过40℃，室温18℃左右最佳；停放1-1.5小时成型，存放时间不能超过24小时。
要点七 批量检测。检测再生胶内胎规格、重量，保证内胎质量符合相关标准。
要点八 及时清除胶料。同一种规格的内胎挤出完成之后，车间操作人员需要及时清除挤出机内胶料，烘干后投入炼胶机中热炼。

要点九 再生胶内胎挤出整个过程中一定要避免胶胎筒落地，避免杂质混入。
使用再生胶替代原胶生产内胎产品时还有很多需要注意的地方，如再生胶种类选择、再生胶掺用量、含再生胶内胎配方设计等，后期小编将继续与您分享再生胶内胎生产过程中更多的注意要点。