创新铁路智能点检管理模式提升设备精益管理水平

为了改变传统的点检模式，提高铁路运输设备的点检效率、准确性，结合铁路运输设备的运行特点，若定制研发一种智能移动点检仪及管理系统，以信息化管理，提高点检效率、质量，实现统计分析大数据化，能够切实为设备的隐患故障治理排查、设备检修提供依据，达到降低设备故障率的目的。

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前言

近几年，冶金企业现代化信息管理水平不断提升，设备管理也在企业发展中始终扮演着重要的角色。宣钢物流公司以铁路运输设备为主，专业性强且站线长，点多面广，设备基础管理方面因受客观的影响，设备陈旧，管理模式落后，一段时期以来，管理粗放，工作效率参差不齐，抗风险能力不强，管理有待完善，各类资源利用效率得不到有效发挥，资源共享程度低下，职责、制度落实不到位，无论与行业先进企业相比，还是与宣钢内部单位相比，都存在着一定差距，尤其是在创新过程中，设备管理对创新的支持力度还较为低下，成为提升企业设备管理水平的障碍。

目前，宣钢物流公司大部分设备陈旧老化，特别是近几年，粗放保守的管理模式致使设备点检维护不到位，设备故障频发，维修费用增高。以往实施的设备点检是以车间、岗位日常点检为主，专业点检机构不健全、检测手段单一，专业点检人员缺乏，素质差，设备点检管理一直处于传统的方式。

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主要存在以下问题

设备状态信息获取不足。用五感的方式做点检，或采用极为简易的仪器，信息收集方式单一，纸笔抄写录入的繁琐、低效、费时、费力，依赖检测人员的主观经验，缺乏专用的、可靠性高的综合性点巡检仪器。

点检缺乏规范化指导及科学化管理。点检人员难以按时到位、及时巡查、准确收集信息，而大量且严肃的状态数据是专业技术管理赖以进行分析把握设备状态变化规律的基础。设备状态信息缺乏有效的描述方式与流转途径。

设备信息无法得到充分利用。信息的使用范围狭窄，局限于单一职责范围内；处理和使用信息角度单一，统计信息获得困难。

设备信息积累和共享无法实现。设备点检信息表达不统一、不能及时集中；大量的设备历史信息缺乏有效的保存和管理；设备信息综合利用困难。

点检人员只依靠对设备的外观观测，经验判断等手段进行设备点检，内在隐患不能被发现，无法挖掘深层次的隐患问题，不能有效的发挥点检作用，隐患不能及时的发现和有效治理，故障事故频发，设备检修无法按照计划有序进行，临时性抢修时有发生，不仅检修费用居高不下，而且投入大力物力，保产难度不断增大。阻碍了设备管理水平的提升。点检管理存在的诸多问题亟待解决。

03

方案设想

随着宣钢物流公司向智慧物流的逐步转变，对设备管理就提出更高、更新的标准。加快设备信息化管理步伐，提升设备管理水平，对实现智慧物流提供基础支撑和运行保障。

针对传统的点检方式是以外观检查为主，趋于表面，无法真正检查设备隐患的内在缺陷，设备内在数据参数的变化引发的设备故障、事故。如何解决目前存在的问题，如何有效利用现有的行业兄弟企业成功的信息化技术，结合自身的设备管理特点，打造属于适合自己的设备点检管理模式，摆在了技术人员面前。

首先，在对自身存在的问题进行分析后，进行调研，大胆提出设想。提出基于多年运输设备管理现场经验，铁路设备机车、车辆均属移动设备，无固定且站线长，需改变目前传统点检方式，需要专门设计符合铁路设备的移动式智能点检管理模式和工具，并建立一套智能点检管理系统，突破性地解决常规点检管理的痛点，系统使用要简单、可靠性高等特点，通过移动智能点检工具和管理系统实现对连续工作的旋转设备的振动、温度、压力、流量等物理量的变化进行实时监测，及时了解掌握设备的工作状态，发现隐患问题，及时予以排除，实现设备点检准确性和效率，并实现点检人员管理、点检信息共享，在线检测，统计分析，为事故故障预防，设备检修提供数据支持。

点检系统具备指导设备管理人员及时掌握设备运行状态，做到有故障提前发现，提前处理，防患于未然，最大程度提高生产设备的可靠性和完好性，提高点检效率和点检科学性，进一步降低设备故障率，把故障率控制在一定范围内，实现预防性维修，把因设备故障造成的费用消耗降到可控范围内。使点检设备成为点检管理人员的得力工具和助手。

点检管理系统具备对点检人员的管理功能。设置点检人员权限和现场点检打卡考勤管理。建立对点检人员奖励考核奖励机制。

以《设备能源科点检站管理办法》及物流公司相关规章制度等为理论依据，秉承物流公司“设备零事故”理念，加强设备为进一步推行设备点检，强化设备点检力度，保障设备的可靠性，减少设备事故的发生，确保设备安全稳定运行。

实行三级点检制度，对物流公司设备进行厂级点检，与各作业区专业点检和班组的岗位点检形成三级点检制。厂级点检设立四个专业点检小组：铁路线路组、机车车辆组、特种及通用设备组和铁路信号通讯及电气自动化组。按照专业分工负责对设备进行厂级专业点检，并做好隐患整改的复查、反馈等闭环管理。检查、考核、指导、督促作业区点检工作。

04

管理系统的研发、实施

完成技术设想，确定目标后，组织技术团队，进行管理系统的研发、实施。

建立了设备智能化点检管理系统。结合铁路设备运行的特点，建立一套适合自己的点检管理系统，开发软件建立系统点检大数据库，在开发点检管理系统的基础上，配套定制智能点检仪（内置点检APP软件），点检数据通过智能点检仪等移动终端实现现场数据的采集和浏览。

完成系统建立的基础上，根据铁路设备运行特点和分布情况，建立设备点检系统的数据组态构架。将设备按照A、B、C进行分类，再将设备按照铁路站场划分区域，确定出重点区域、重点设备。然后制定每一台设备的点检标准、点检周期及点检内容。

在管理系统的点检任务执行、隐患处理、处理数据收集、统计分析等基础上，为了更好的掌握点检情况，指导检修预防事故隐患，根据点检的实际情况，实际需求，在系统中开发各类统计分析报表进行。

在系统中增设了点检人员管理功能，系统开发设置用户信息、组态权限、订阅信息等；设置点检岗位角色、角色功能权限等；有效的加强了点检人员的考勤管理，变被动点检为主动点检，增强了点检人员的积极性。

以“创新驱动”为总的指导方针，进一步深化制度建设。完成系统后对相关配套的制度进行了编制，使管理规范化，长效化。以管理制度对工作流程的覆盖率为突破口，以有效管堵塞管理环节中的漏洞为目标，创新制定管理制度，使基础管理工作向更深入、更实际、更有针对性方向拓展。

开展业务培训，提升业务操作水平。按照实施方案，通过前期设备管理系统的运行情况，在实际运用工作中表现出的不足和差距，找出管理上存在的薄弱环节和共性问题，对点检员开展岗位培训、有效提高业务操作水平。

▲ 点检情况统计表

▲电机联轴器水平方向振动波形图

▲设备运行状态、隐患报警统计分布图

▲智能点检仪

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系统技术保证措施

为保证项目扎实推进，设备能源科成立点检站，并制定了《物流公司点检站管理办法》，各作业区结合自身设备特点均制定了作业区具体的点检方案。

设备能源科每月对全物流公司运用设备进行全方位检查，下发隐患整改通知单，要求作业区及时整改，并反馈隐患（问题）整改反馈单。

设备能源科每月组织相关作业区召开一次“设备系统交流会”，各单位人员对设备运行中的问题进行交流总结，促进设备点检工作更好的开展，每次会议均下发会议纪要。

设备能源科对点检系统的开发与应用将使“点检作业”实现：①点巡检组织专业化②点巡检工作制度化③点巡检方法与内容标准化④点巡检过程规范化⑤点巡检结果信息化，并制定相应方案。

初期对点检员进行培训，并将使用中常遇到问题进行了汇总，将这些常见问题内置到点检APP中，方便点检员随时查询解决。

此活动已纳入物流公司“攻关项目“，每月进行攻关总结，制定下月工作计划。

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效果评价

智能移动点检管理系统投入运行后，解决了设备系统点检不到位、漏检等引发的故障频发，计划外临修多，制约铁路运输保产的状况，大幅降低了因计划外临修多，导致了费用成本高。项目实施后的明显降低了设备故障率。

解决了设备系统点检不到位、漏检等引发的故障频发，计划外临修多，制约铁路运输保产的状况，大幅降低了因计划外临修多，导致了费用成本高。项目实施后的明显降低了设备故障率。2017年9月到2018年9月实施一年，共查出隐患309项，设备故障由同比降低70%多，机车、车辆脱轨事故也明显降低，期间只发生1起，降低了80%左右，效果显而易见。

▲同比情况表

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培训

经过对点检人员的强化培训，点检人员熟练掌握了点检仪及管理系统的使用，点检执行更加规范、点检效率大幅提高，有效减少了漏检率，确保了点检全覆盖性。降低了点检数据人工统计分析到来的错误信息。为设备 检修、故障预防提供了准确的历史数据和依据。保证了运输生产的安全。

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结论

提高了点检人员的工作效率，隐患能够及时发现及时处理，减少了故障停机时间，保证了设备的正常运行。为公司生产提供了保障。

⑴提升管理理念－“全员参与”取代“专人负责”。

⑵提升点检手段－“移动智能点检仪”取代“五感及简单仪器”。

⑶提升数据量－点检系统集成DCS/PLC系统数据，获取设备全面数据。

⑷提升大数据分析－基于大数据的挖掘技术，为设备的智能诊断提供方法策略。

⑸提升信息通道－“网络化数据共享”取代“手工报表”。

⑹为实现独居特色的数字工厂打好基础—先用蓝牙技术等手段消除现场的抄表工作。

⑺继而将各类设备的有关运行参数组网上传给管理系统。

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