精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。但是二战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点日渐明显。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式，在实践中被摸索、创造出来。
丰田喜一郎
众所周知，丰田生产方式的两大原则是准时化和自动化。
丰田喜一郎有过这样一种构想：“像汽车生产这种综合工业，最好把每个必要的零部件，非常准时地集中到装配线上，工人每天只做必要的数量。”职业经理人大野耐一把丰田喜一郎这个思路应用到汽车的生产现场，形成了一套严谨成熟的“准时生产”体系。
首先是生产线的整合：大野耐一学习福特的流水线工作方式，将“以设备为中心进行加工”的生产方式改变为“根据产品的加工工艺来摆放设备”，形成专线生产，并计算出每个产品的节拍时间。所谓节拍时间，即如生产A产品，一天需要480个，一天的劳动时间是480分钟，那么就可以计算出，生产一个A 产品的节拍时间是1分钟。有了这个节拍时间概念，生产线只要按节拍时间持续流动生产即可。节拍时间是TPS中最重要的概念。
其次是拉动式生产。
之前的生产方式是生产计划部门把计划发给各个工序。但由于各个工序发生故障时间不同，导致有的工序生产的部件多，有的生产的部件少，不仅导致生产线运转不流畅，而且容易造成库存。为了解决这些问题，大野耐一从美国超市的取货受到了启发（虽然他根本没见过美国超市，只是听说而已）。他创造了一个后工序到前工序取件的流程，从而使推动式生产变成了拉动式生产。最后一道工序每拉动一下，带动上一道工序的运转，从而消除库存。
第三是自动化。
战后，日本从欧美进口了很多自动化设备。尽管是自动机械，实际上在每台机床边还需配备一名工人看管，以便及时排除故障。
大野耐一认为：这种事真是蠢到极点！自动机械的好处一点没发挥出来。他开始考虑如何做到不靠人监视也行呢？他想到了丰田创始人丰田佐吉的发现。
以前的织布机在织造过程中，如果一根经线断了，或者是纬线用完了，必须靠人巡回检查发现停车处理，不然就会出现大量的不合格品。能不能给设备赋予类似人的“智能”，给它装上判断设备运行状态是否正常的装置，使之在出现上述情况时自动停车，从而提高劳动效率又减少不合格品。自动化思想的诞生和发展，就是在这样的大背景下产生的。因此，它与设备本身没有什么关系，而是直接针对问题的管理体系。
于是大野提出了自己的“自动化”的概念：当机器生产出了不合格的产品时，就会“自动”停下来。机器本身当然做不到这一点，能做到这一点的还是人——机器的操作者，即由操作机器的人去发现和解决问题。
为了改革成功，大野不断鼓动那些高级经理们。在鼓动和压力下，人们开始慢慢地接受这种改变。“看板生产”至少花了10年以上的时间才得以在丰田推行成功——直到1973年的第一次石油危机，整个汽车行业出现大量的库存，这时的丰田不但没亏本，反而赢利。这才让那些骂他的人开始相信而接受了他的思想。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30%以上。
制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。
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