脱硫增效剂，功能太强大了！

脱硫增效剂又称脱硫催化剂，其主要成份大部分为可以针对SO2有很强的反应活性的高分子催化剂，构成以高分子物质为主要原料，经物化加工，激化或物化改性，应用高新技术强化改性后与其它无机高分子材料充分混合，最终形成具有稳定结构和性能的催化氧化烟气脱硫添加剂。
在脱硫过程中，石灰石与SO2的反应速度受制于CaCO3的溶解速度。CaCO3在水中以微小颗粒状存在，在这些微球表面，存在着双膜效应，阻碍了CaCO3在水中的溶解，因此解决CaCO3在水中的溶解问题将会对整个脱硫工艺有较大的改善。脱硫增效剂主要是针对CaCO3，表面物性的活性剂和催化剂，用来减弱和消除双膜效应，改变固液界面湿润性，提高界面传质效率，促进SO2的吸收。同时渗透进入CaCO3的微球表面遍布的微孔和裂纹，使得液体中硫的传质从这些微孔和裂纹顺利引入，增大有效传质面积，强化石灰石溶解
度，从而大大加快了石灰石与SO2的反应速度。

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工作原理

将石灰配制成一定浓度的石灰石浆液，并加入一定量脱硫添加剂，机械搅拌均匀，经石灰石浆液泵打入脱硫反应塔内，石灰石浆液被雾化成细小的雾滴与来自锅炉的烟气进行传质，SO2被石灰石乳吸收，净化后的气体从烟道排出。

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特点

3.1提高脱硫效率，无需进行设备扩容改造，轻松达到超低排放要求
提高二氧化硫气液传质速率，强化对二氧化硫的吸收而提高脱硫率。在气液界画处催化剂能够结合SO2溶解产生的大量H+离子，使H+离子从液膜传递到液相主体，浆液PH也不会因SO2的溶解而下降过快，同时气相阻力减小，促进SO2吸收。
3.2节能降耗
脱硫装置入口的二氧化硫浓度在设计值范围内，一是可停运部分吸收塔浆液循环泵，相对降低系统所需液气比，降低脱硫系统厂用电率从而有效降低脱硫运行费用和脱硫维护检修费用；二是可以节省制浆系统球磨机能耗，有效提高粗颗粒石灰石(250目)的利用率，基本实现与(325目)粒径石灰石相同的脱硫效率，节能显著。
3.3提高燃煤调整和脱硫运行、备用的灵活性，降低燃煤成本
由于SO2的溶解度和固体CaCO3的溶解速度都有限，脱硫催化剂的加入则提供了碱性基团，增强了液膜传质因子，不仅可以促进CaCO3的溶解和提高其解离速率，减少了液相阻力，浆液PH也不会因SO2的溶解而下降过快。使用脱硫加剂时，脱硫系统可在较低PH值下运行，在不改变原有的运行方式下，主机锅炉燃煤硫份适应高硫煤，调整和脱硫系统运行灵活性和稳定性，降低电厂的燃料成本。
3.4减少石灰石用量
提高脱硫剂的利用率，从而减少其用量。催化剂可以提高石灰石在液相中的溶解度，强化石灰石溶解。在固液界面处，催化剂能提供有利于CaCO3溶解的酸性环境，减小液相阻力，促进石灰石的溶解。增加脱硫增效剂后，FGD脱硫石膏CaCO3含量急剧下降，实验证明可以降低3-5%，提高了石灰石的利用率。

3.5增加石灰石的分散性，减少设备结垢引起的停机事故

催化剂中的活性成份可以提高石灰石的表面活性，增加石灰石的分散性，降低其沉降速度，减少设备的结垢堵塞。
3.6提高氧化效率，减少亚硫酸根含量，提高FGD副产品的价值
脱硫添加剂可降低石灰石浆液表面张力，使临界晶核半径减小，强化HSO2的氧化使CaSO4和CaSO3易析出石膏，CaSO4等处于非饱和状态，阻碍了化学硬垢的生成，确保设备长期运行阻碍结垢.

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脱硫添加剂的效果

以石灰石为吸收剂，分别在添加适宜浓度的脱硫添加剂与不加脱硫添加剂时，进行液气比L/G对脱硫效率的影响试验，当L/G相同时，加入脱硫添加剂后的脱硫效率净增值随脱硫效率L/G增加而减少，即L/G小时，脱硫添加剂效果明显。L/G≤5L/m 3时，脱硫效率约在10个百分点以上，脱硫效率相对提高18%，气相效率相对提高26%以上；L/G≥5L/m 3后，脱硫效率L/G增加而减少，但仍有5个百分点以上，脱硫效率相对提高7%以上，气相效率相对提高12%以上，当脱硫效率相同时，即从要达到相同的脱硫效率所要求的L/G变化看，添加脱硫添加剂的效果更加明显。由计算可知，要达到相同的脱硫效率，L/G1仅为L/G2的60%-73%；且L/G越大L/G的减小幅度越明显，脱硫添加剂能有效的降低系统运行费用。综合分析，加入脱硫添加剂后对不同进气口SO2浓度的烟气，均可提高脱硫效率约30-50个百分点，这点对较高浓度的SO2烟气来说，效益相当可观。
4.1脱硫增效剂添加后SO2达到超低排放要求
现许多旧厂为了达到超低排放要求，旧厂新建脱硫塔，且脱硫改造占超低总费用的70%多 ，后期运行,检修,备品备件费用较多，现添加脱硫增效剂后，脱硫塔出口效率提升5-8%，再不改动脱硫塔的前提下，出口排放值就可以达到超低排放要求，大大减少一，二次型投资。

4.2脱硫添加剂对浆液PH值的影响

为考察脱硫添加剂对pH值的影响，测定了脱硫塔进、出口PH值随过程时间变化数据，可以看出，添加适宣浓度的脱硫添加剂，能降低PH的峰值，并能减缓PH的变化，即脱硫添加剂起到了对pH值的缓冲作用，从而加快总传质一反应速度，有利于提高脱硫效率和石灰石的利用率。
4.3脱硫添加剂对浆液中颗粒沉降的影响
配置一定浓度的浆液，经充分搅拌后，让其自然沉降，观测其沉降速度，实验结果表明，加入脱硫添加剂后使沉降速度大为减慢，不加入脱硫添加剂时，沉降3小时后已清晰地分为清液层和浆液层，并与30小时后的情况一样，而加入脱硫添加剂后，沉降5小时后分为三层，清液层占总体积的5.0%，稀装层87.0%，浓浆层8.0%，而此时稀浆层、浓浆层中分别含约1/3,2/3的石灰石，且沉降30小时后稀浆层，浓浆层分别占总体积的85%、10%含石灰石分别为1/6,5/6左右，可见脱硫添加剂的加入大大减慢了石灰石颗粒的沉降速率。
4.4脱硫添加剂对浆液粘度的影响
试验加入脱硫添加剂前后浆液粘度表明，无论是石灰浆，还是石灰石浆，加入脱硫添加剂后均使粘度略有降低，可见脱硫添加剂有降低浆液粘度的作用。
4.5加入脱硫添加剂的其他作用
防垢防腐，即加入一定量的脱硫添加剂，具有一定的降低结垢腐蚀速率的作用，并能改善垢层性能，使之容易用水冲洗，较大幅度的降低循环槽面的S02浓度，从而大大改善了工作环境。不加脱硫添加剂时，S0250-80ppm，加入脱硫添加剂后，S02降至10-30ppm,从降低情况看，脱硫添加剂具有加速总反应速率的作用。

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改变煤源种类，降低燃煤成本

以2014年某电厂为实例，该电厂总装机容量4×60万KW使用了我公司脱硫添加剂后给电厂带来的经济效益，分析如下：
5.1改变煤源种类，合理利用能源，降低燃煤成本
首先，对不同硫含量的煤，进行价格调查了解得知，以低位发热量5500kcal，秦皇岛煤炭的价格为参考，调查结果硫份每增加1%，价格降低30元/吨以上。正常情况下，每台60万kw的机组每天用煤量约为5500吨，4台机组每天日用煤量约为22000吨。
使用了脱硫添加剂后，可以提高脱硫效率的30%～70%以上，根据实践及理论换算，其效果是能将设计燃料含硫量上限由1%提高到2%以上，而在实际使用过程中，考虑到机组本身的抗腐蚀能力将实际使用煤种由1%提高到1.3%却是完全可行的。(如果机组承受能力好，使用上限能提高到1.5%或以上；含硫1.3%的煤可以由70%的含硫1%的煤和30%含硫为2%的煤混配起来。
5.1.1提高煤质硫份节约燃煤成本(每年按300天计)
22000吨/天x0.3×30元1吨X300天=5940万元/年
5.1.2 添加脱硫增效剂费用(每年按300天计)
3万/吨x4台×60吨/年=720万元/年
5.1.3提高入炉煤质硫份后带来的综合效益
5940万元—720万元=5220万元
5.2节省浆液循环泵电耗、减少设备损耗
在脱硫实际运行中，浆液循环泵在24小时不停的抽取和输送石灰石浆液，该电厂脱硫塔需开启全部4台浆液循环泵(最大一台功率为1400KW)，才能安全排放。这种情况下，加入一定量的脱硫添加剂，在保证达到安全排放标准的同时，可以通过停运一台浆液循环泵来降低运行费用，所能节省的电费成本如下表所示。

机组数量

循环泵功率

（KW）

循环泵效率

上网电价

（元/KW.h）

机组运行时间（小时/年）

年节省电费（万元/年）

4

1400

90%

0.42

7200

1524