从精益的角度如何缩短产品设计周期？

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具体要求如下：

1.问题要真实；

2.内容要具体，涉及到产量、效率等可量化的问题请提供相关数据；

3.背景要全面。

标杆精益·益友会广州分会

一个好的主持+各相关部门的技术骨干+好的汇总人

主持：熟悉项目需要，最好能举一反三，对项目各要求清晰，会前已经有问题底稿，分析能力强，但是不能有主观带入思维

各部门技术骨干：不需要多，只需要精，不需要级别，只需要经验

汇总人：总结能力，书记能力

头脑风暴——一天下来起码解决80%的问题。

模具的，现场可以手工图，最好有画图的，现场画草图，或者模具，用橡皮泥捏一个出来也行。

标杆精益·益友会重庆分会

考虑快速换模SMED的思考方法会有帮助。

程建军：

如果只是解决设计段问题，我认为从流程审批，到模块数据库优化，图纸会审都要去梳理。

刘明军：

任何问题应该都可以按PDCA 的环节来检视，目前主要是P 的计划阶段周期较长，应该釆用QC 手法中的甘特图做好计划，釆用雷达图分析目前团队的能力和凝聚力，釆用柏拉图和特性要因图做好问题点层别和真因分析，才能更高效地达成计划实施阶段。

标杆精益·益友会宁波分会

樊信俊：

并行工程，同步开发部分设计结构建立数据库吊用。

陈军涛：

模块化设计，建立通用件与设计标准，建立数据库及复用，打通设计与工艺、制程的闭环。这不是传统精益能解决的问题，必须使用信息系统来辅助。线上线下合力。

标杆精益·益友会莞惠源分会

徐仁冲：

在技术可实现且满足经济原则的前提下讨论关于缩短产品设计周期：

①采用模块化设计（平行推进）、提高成果利用率（减少重复设计及新设计耗时）；

②改善装配性（以大幅减少模块间约束为目标，比如，减少层叠装配改为并列式结构）、采用设计审查（避免不合理设计导致的返工、互相学习、有序竞争）；

③引入适合大型团队工作的进度管理机制（单纯采用的甘特图其实要等到有结果才知道会延期）；

④统计设计制作周期并逐步制定期望周期、设定可行的改善目标（比如初期是半减、后来是-10%～-20）、针对性有计划地推行改善。

一般地，最费时间的环节在方案讨论（其实很多设计会在方案讨论时同步进行）、功能验证阶段（各种调试、返工，甚至耗尽工程师的意志力，即出现大家都想放弃的场景）。前一种以模块化设计对应，后一种应该实施设计审查。

有一些实践数据：原半年的一般设计制作项目、1.5年的超复杂产品设计及试产项目，进行以上各项改善后分别缩减到了2个月、10个月（后一个在推行多个项目后一定会继续得到更大成果，目前没有资料）。

标杆精益·益友会河南分会

李鹏臣：

1.设计外包出去，让专业的人做专业的事

2.物料交期长，能否寻找其他供应商，或者建立材料安全库存

3.生产周期15天确实长，能不能使用IE工具进行缩减？价值流方面能否缩减不必要的周期？

看完此文，热爱精益的您如果有任何想法，欢迎在留言区畅所欲言，我们不定期会抽取幸运粉丝，送神秘礼品！

同时，我们在全国有60+益友会微信群，群里每天会有益友提出问题，答案在标杆精益公众号“益问益答”栏目公布。

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文章编辑：Blean
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