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一、分模面的确定
分模面选择原则
打开模具取出胶件或浇注系统的面，称之为分模面。分模面除受排位的影响外，还受塑件的形状、外观、精度、浇口位置、行位、顶出、加工等多种因素影响。合理的分模面是塑件能否完好成型的先决条件。一般应从以下几个方面综合考虑：
(1)符合胶件脱模的基本要求，就是能使胶件从模具内取出，分模面位置应设在胶件脱模方向最大的投影边缘部位。
(2)确保胶件留在后模一侧，并利于顶出且顶针痕迹不显露于外观面。
(3)分模线不影响胶件外观。分模面应尽量不破坏胶件光滑的外表面。
(4)确保胶件质量，例如,将有同轴度要求的胶件部分放到分模面的同一侧等
(5)分模面选择应尽量避免形成侧孔、侧凹，若需要行位成形，力求行位结构简单，尽量避免前模行位.。
(6)合理安排浇注系统，特别是浇口位置。
(7)满足模具的锁紧要求，将胶件投影面积大的方向，放在前、后模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分模面；另外，分模面是曲面时，应加斜面锁紧。
(8)有利于模具加工。
5.2.2 分模面注意事项及要求
(1)台阶型分模面
一般要求台阶顶面与根部的水平距D≥0.25，如图5.2.1所示。为保证D的要求，
一般调整夹角“A”的大小，当夹角影响产品结构时，应同相关负责人协商确定。当分模面中有几个台阶面，且H1≥H2≥H3时，角度“A”应满足A1≤A2≤A3，并尽量取同一角度方便加工。
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角度“A”尽量按下面要求选用：
当H ≤ 3mm，斜度 α ≥ 5； 3mm ≤ H ≤ 10mm，斜度α ≥3；
H > 10mm，斜度α ≥ 1.5；
某些胶件斜度有特殊要求时，应按产品要求选取。
(2)曲面型分模面
当选用的分模面具有单一曲面(如柱面)特性时，如图5.2.2，要求按图5.2.2a的型式即按曲面的曲率方向伸展一定距离建构分模面。否则，则会形成如图5.2.3a所示的不合理结构，产生尖钢及尖角形的封胶面，尖形封胶位不易封胶且易于损坏。
当分模面为较复杂的空间曲面，且无法按曲面的曲率方向伸展一定距离时，不能将曲面直接延展到某一平面，这样将会产生如图5.2.4a所示的台阶及尖形封胶面，而应该延曲率方向建构一个较平滑的封胶曲面，如图5.2.4b所示。
(3)封胶距离
模具中，要注意保证同一曲面上有效的封胶距离。如图5.2.3a ,5.2.3b所示,一般情况要求D≥3mm
(4)基准平面
在建构分模面时，若含有台阶型、曲面型等有高度差异的一个或多个分型面时，必需建构一个基准平面，如图5.2.5a ，5.2.5b所示。
基准平面的目的是为后续的加工提供放置平面和加工基准。
(5)分模面转折位 如图5.2.6
此处的转折位是指不同高度上的分型面为了与基准平面相接而形成的台阶面。
台阶面要求尽量平坦，图示尺寸“A”一般要求大于15，合模时允许此面避空。转角R优先考虑加工刀具半径，一般R≥3.0mm。
(6)平衡侧向压力
由于型腔产生的侧向压力不能自身平衡,容易引起前、后模在受力方向上的错动，一般采用增加斜面锁紧,利用前后模的刚性,平衡侧向压力，如图5.2.7所示,锁紧斜面在合模时要求完全贴合。
角度A一般为15°,斜度越大,平衡效果越差。
(7)唧嘴碰面处平坦化
构建分模面时，如果唧嘴附近的分型面有高度差异，必须用较平坦的面进行连接，平坦面的范围要大于唧嘴直径，一般有效面积应大于18mm,如图5.2.6所示
(8)细小孔位处分模面的处理
不论小孔处原身留，还是镶针，一般采取以下方法，对孔位进行构造。为了模具制作简单，建议孔位处镶针，但须经过设计者允许。
A.直接碰穿 如图5.2.9 ，适用于碰穿位较平坦的结构。但对于“键盘”类的按键孔(如图5.2.10a)，为了改变有可能产生的“批锋”的方向，常采用插穿形式的结构及尺寸，如图5.2.10b所示。
B.中间平面碰穿 如图5.2.11a，适用于碰穿位较陡峭的结构采用中间平面碰穿的结构可以有效缩短碰穿孔处钢位的高度，改善钢位的受力情况。为避免前、后模偏位，建议采用5.2.11a图示尺寸及结构。图5.2.11b所示结构中，由于在碰穿处产生侧向分力，当碰穿孔较小时，在交变应力的作用下，碰穿孔处的钢位易于断裂，影响模具寿命。
C.插穿 一般不采用，仅仅用在以下所示的情况。
(1)当“a”点与“b”的高度差小于0.5mm时，如图5.2.12a，采用插穿结构。
(2)当“a”点高于“b”点时，如图5.2.12b，采用插穿结构。
当采用插穿结构时，常采用图5.2.12c所示结构及尺寸。封胶面最小距离须保证1.0mm；导向部位斜度A≥5 长度H≥2.5mm。
(9)避免产生尖钢
当分型线须分割一个曲面时，为了避免产生尖钢,分型面的方向应为分型线上任一点的法线方向。如图5.2.13所示。
(10)综合考虑产品外观要求
对于单个产品，分型面有多种选择时，要综合考虑产品外观要求，选择较隐蔽的分型面。对于有行位分型的成品，行位分型线必须考虑相邻成品的结构，如相邻成品同样需要行位分型，那幺行位分型线应调整对齐；如图5.2.14a；5.2.14b；5.2.14c；如相邻成品不需行位分型，在满足结构的情况下，行位分型线应尽量缩短如图5.2.7d
二、成形零件设计
模具零件按其作用可分为成形零件与结构零件，成形零件是指直接参与形成型腔空间的结构件，如凹模(型腔)、凸模(型芯)、镶件、行位等；结构零件是指用于安装、定位、导向、顶出以及成形时完成各种动作的零件，如定位圈、唧咀、螺钉、拉料杆、顶针、密封圈、定距拉板、拉勾等等。常用结构零件参见下节。成形零件设计时，应充分考虑胶料的成形收缩率、脱模斜度、制造与维修的工艺性等。
三、脱模斜度
合理的脱模斜度是便于脱模、获取高质量表面要求的必要条件。在胶件设计时，一般都会给出较为合理的脱模斜度。但由于有时考虑不周，胶件选用或形成了不合理的脱模斜度，这将势必影响胶件的表面质量，所以在模具设计时应对胶件的脱模斜度进行检查，并与相关的负责人协商解决不合理的地方。以下是对脱模斜度的一般要求：
(1)常用胶料如ABS、HIPS、PC、PVC等，胶件外表面的脱模斜度参照下述选用：
外表面为光面的小胶件，脱模斜度 ≥ 1；大胶件的脱模斜度 ≥ 3
外表面蚀纹面Ra < 6.3，脱模斜度 ≥ 3；Ra ≥ 6.3，脱模斜度 ≥ 4
外表面火花纹面Ra < 3.2，脱模斜度 ≥ 3；Ra ≥ 3.2，脱模斜度 ≥ 4
(2)不论胶件内表面的骨位、柱位是否设计有脱模斜度，在进行模具设计时，都应按下述要求增加或修改脱模斜度。
骨位根部的厚度小于0.5t，(“t”为胶件的壁厚)；骨位顶部的厚度应大于或等于0.8mm，具体的脱模斜度依照已确定的厚度差及骨位的高度而定。若骨位长度方向两侧需要脱模斜度时，在不影响胶件内部结构的情况下，应选取较大的脱模斜度。
四、成形零件的工艺性
模具设计时，应力求成形零件具有较好的装配、加工及维修性能。为了提高成形零件的工艺性，主要应从以下几点考虑：
(1)不能产生尖钢，薄钢 如图5.4.1a；5.4.1b；5.4.1c
(2)易于加工
易于加工是成型零件设计的基本要求，模具设计时，应充分考虑每一个零件的加工性能，通过合理的镶拼组合来满足加工工艺要求。例如，为了胶件止口部位易于加工，一般采用图5.4.2a、5.4.2b所示的镶
拼结构。其他组合方式或不做镶拼均为不合理的设计结构。
(3)易于修整尺寸及维修
对于成型零件中，尺寸有可能变动的部位应考虑组合结构，如图5.4.3所示；对易于磨损的碰、擦位，为了强度及维修方便，应采用镶拼结构。
(4)保证成型零件的强度 (参见第五章第三节)
(5)易于装配
针对镶拼结构的成型零件而言，易于装配是模具设计的基本要求，而且应避免安装时出现差错。对于形状规整的镶件或模具中有多个外形尺寸相同的镶件，设计时应考虑避免镶件错位安装和同一镶件的转向安装。常常采用的方法是镶件非对称紧固或定位 。如图5.4.4b所示。
在图5.4.4a中，紧固位置对称，易产生镶件1与镶件2的错位安装，同一镶件也容易转向安装。在图5.4.4b中，每个镶件的紧固位置非对称布置，且镶件1与镶件2的紧固排位也不相同，从而避免产生错位安装及同一镶件转向安装。另外，为了避免错位安装，也可采用定位销非对称排布的方法。
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