美国杜鲁门号海军核动力航母将安装首个3D打印部件

　　美国杜鲁门号海军核动力航母将安装首个3D打印部件

　　美国海军为其核动力航母安装了第一个 3D 打印部件 - 3D 打印原型管道组件。该部件由亨廷顿英格尔斯工业公司的纽波特新闻造船部门和海军建造，将于明年初安装在USS Harry S. Truman（ CVN 75 ）“杜鲁门”号上，并将进行 12 个月的运行测试。

　　美国海军对 3D 打印的潜力非常感兴趣，因为该技术能够以更低的成本加速部件设计，无需经过多次铸造以及组装即可制造一体化部件。此外，舰艇中缺失的备件还可以通过 3D 打印机在海上进行按需制造，而无需携带大量备件。通过简单地接收数字文件，指挥部可以向船舶提供新组件而无需运输工作。

　　纽波特纽斯的工程和设计副总裁查尔斯·索特尔（ Charles Southall ）认为 3D 打印不亚于 20 世纪中叶船舶设计和建造发生革命性的从铆接到焊接的转变，是一项具有革命性的技术。

　　目前，基于激光沉积的金属 3D 打印技术已被海军海上系统司令部批准用于制造原型阀和其他部件。“这是我们数字化转型的一个分水岭，也是海军和海洋工程向前迈出的重要一步，” Southall 说。“我们致力于与海军合作，以改善和推进为海军设计和建造优质舰艇的方式。”

　　美国MELD公司推出无熔融工艺3D打印培训项目

　　近日，美国 MELD 公司推出了一项新型培训计划，将由专业人员对学员进行为期 4 天的培训，系统地教授他们如何使用其创新性无熔融工艺进行 3D 打印，后续 3D 打印件的修复、上色以及金属件和金属复合材料的的连接。

　　据悉，为期 4 天的课程将包括课堂理论知识讲解和设备实操，学员们还将会对MELD 公司的发展历程有一个比较详细的了解。该培训计划将有效提升学员们的创新能力，让他们对目前最先进的 3D 打印工艺有一个系统性的认识。同时，帮助他们掌握和熟练设备操作的能力。

　　目前，该项目已经得到了来自汽车、传统机械加工等多个领域专业技术人员的强烈反响。不少企业都希望在 3D 打印应用领域进行尝试，帮助他们优化产业结构，在节约成本的同时，提高生产效率，从而在日益激烈的市场竞争环境下建立起自身竞争优势。

　　此外，为了确保每位培训人员都能够获得尽可能多的操机时间，掌握核心技能，MELD 公司还特别为即将在其位于弗吉尼亚州总部的培训课程设置了人数限制。

　　世界首个在月球着陆的大型3D打印组件问世！

　　在过去几年内，我们已经看到了在航空航天工业领域大量公司开始采用 3D 打印作为降低成本和减少有效载荷重量的途径，比如瑞典的 RUAG Space 公司，他们为卫星设备生产可靠的零件，包括微波电子，天线，分离系统，以及其他各种零件，而其中 3D 打印就是作为一种主要的生产方式，值得一提的是该技术是 RUAG Space 与德国的 EOS 合作开发轻金属合金的增材制造技术。

　　而很快，来自 RUAG Space 的 3D 打印组件将成为月球上第一个大型 3D 打印零部件，随着包含了以色列月球探测任务信息的数字化“时间胶囊”的安装完成，标志着由私人资助的 SpaceIL 月球着陆器已经完成研制，准备运往美国佛罗里达州卡纳维拉尔角发射。 SpaceIL 的月球着陆器定于 2 月 18 日发射，该太空船采用 RUAG Space 开发的 3D 打印铝结构支架。

　　RUAG Space 首席执行官 Peter Guggenbach 表示，该公司的 3D 打印部件将支持登月的航天器。借助3D打印，可以从更快，更具成本效益的生产中获益。与传统工艺相比， 3D 打印具有许多优点，可以生产更轻的金属或塑料部件。而减重是航天工业的决定性因素，卫星越轻，成本越低。每减少一公斤就可以节省资金，因为将卫星送入轨道所需的能量更少。除了较轻的零件外， 3D 打印还释放了几何形状的自由度，可以生产更为复杂的结构一体化零件。

　　这些 3D 打印产品全部采用拓扑优化构型，通过与轻量化设计技术的结合，零件重量大幅降低，承载比大幅提升， 3D 打印的技术优势得到了充分发挥。作为先进制造技术的重要发展方向之一， 3D 打印技术一直倍受 529 厂关注。该厂先后完成了铝合金、钛合金等材料选区激光熔化成型工艺鉴定，并顺利通过院级评审，突破了以激光选区熔化冶金质量控制与组织性能调控、复杂形状结构件尺寸精度与变形控制等为代表的多项关键技术，获得了激光选区熔化成型技术的上星许可。

　　3D打印假体成功让南威尔士癌症患者起死回生！

　　71 岁的皮特在威尔士莫里斯顿医院接受手术治疗后转危为安。手术包括两方面：胸腔肉瘤切除和肋骨假体植入。手术所需的肋骨植入体由莫里斯顿医院设计并由雷尼绍制作。这是首个在英国制造并植入患者体内的胸腔假体。

　　雷尼绍公司市场传媒总监克里斯表示：“这种复杂的 3D 打印钛金属植入体由 Abertawe Bro Morgannwg 大学健康委员会（设在莫里斯顿医院）自行设计，而我们很荣幸地成为该植入体的分包制造商。我们在加的夫附近的 Miskin 工厂利用雷尼绍金属增材制造 ( AM ) 设备制作该植入体，雷尼绍所有的 AM 系统都是在这里生产的。”

　　为了摘除皮特先生胸腔内的肉瘤，医生不得不切掉他的部分胸骨和三根肋骨。如果不植入假体，他的胸腔状态可能会极其不稳定。海瑟（生物医学 3D 技术人员）和 彼得 （莫里斯顿医院颌面外科实验室服务经理），利用皮特的胸部 CT 扫描数据设计植入体。然后，雷尼绍根据医院的技术参数，采用增材制造技术制作钛合金植入体。

　　“利用增材制造技术，我们能够为患者量身定制植入体，”雷尼绍医疗和口腔产品部市场经理艾德解释道，“传统假体是在手术过程中制成的，也就是首先对受影响的部位进行检查，确定准确尺寸之后再开始制作；而提前制出植入体意味着可以缩短手术时间，对患者和外科医生都有好处。”

　　鉴于皮特先生术后康复良好，莫里斯顿医院打算今后使用增材制造植入体治疗此类患者。雷尼绍医疗和口腔产品部利用金属增材制造系统生产用于颅颌面外科手术的患者专用植入体 ( PSI ) 和口腔支架等各种医疗产品。