Smart Propulsion智驱科技 之智能制造篇

网易汽车综合10月24日报道 上汽通用汽车（东岳）动力总成制造基地是国内第一家通过通用汽车全球精益系统评审BIQ Level4认证的动力总成企业。厂内集成应用了业内领先的物联网、大数据、云计算、人工智能等技术，围绕规划、生产、运维、物流、质量管控等各制造环节，藉由完整的智能工厂架构设计及缜密的实施部署，实现了制造质量和效能的优化，实现市场需求响应更快速、产品开发更敏捷和交付周期更短的三大目标。

全新CVT智能无级变速箱制造基地 

全新CVT智能无级变速箱生产基地是上汽通用汽车智能制造的标杆，拥有多项行业创新的“智能”亮点，包括罕见的2层布局、立体仓储智能输送系统、阀芯选配工艺、全轴拧紧技术、智能协作机器人等，都为更好的产品品质与更高的制造效率提供强力支持，保障别克所搭载的全新CVT智能无级变速箱性能优越、质量可靠。通过一系列创新，目前，基地装配线的制造自动化率达到68.3%，远高于行业普遍的40%；机加工车间的制造自动化率更是高达93%。

从1到2，罕见的2层制造基地：业内变速箱制造基地普遍采用单层平面结构，而东岳CVT智能无级变速箱制造基地则打破了多项行业禁锢，以2层结构突破原有1层空间的局限，令立体制造的布局成为可能。

阀芯选配精度控制成倍提升：作为变速箱的核心部件，阀体与阀芯的匹配直接决定了产品的表现，如果阀芯与阀体间的空隙过小会导致变速箱换挡不畅，如果空隙过大则会造成燃油消耗增加，所以将阀芯与阀体最佳匹配，是所有变速箱制造中的最重要的一环。全新CVT智能无级变速箱的阀芯与阀体采用智能选配工艺，通过14个高清工业级摄像头，将最匹配的阀芯与阀体配对，实现容错范围从0.013-0.041mm降低至0.013-0.027mm的提升，大幅提升产品性能以及一致性。

阀芯选配精度控制成倍提升

全轴拧紧实现强大的耐久性能：当阀体与电磁阀总成进行连接的时候，需要保障阀体油路之间的密封性，以确保换挡命令的精确执行。为了实现铝制阀体与铝制电磁阀总成之间的完美连接，全轴拧紧工艺通过32根螺栓，将两个部件全方位同时紧固结合，有效避免螺栓顺序拧紧带来的零件变形以及压紧不均匀问题，有效提升产品品质与耐久性能。

全轴拧紧实现强大的耐久性能

能“打乒乓球”的精密装配智能机器人：在全新CVT智能无级变速箱生产基地中有一位“明星“，它的“神助攻”不仅帮助上汽通用汽车“动力总成智能化装配与质量监控应用”项目在2019世界人工智能创新大赛（AIWIN）上获得工业方向第一名，并且入围2019年世界人工智能大会卓越人工智能引领者（SAIL）TOP 30榜单，它就是精密装配智能机器人。

这是一台七轴机器人，担当着CVT智能无级变速箱液力变矩器精密装配以及三四轴精密装配的“细活”。凭借自带的力反馈装置，机器人在装配齿轮的时候能够感受到来自爪尖轻微的压力变化，并通过改变姿态和力度，寻找齿轮咬合的缝隙而完成智能装配。事实上，除了胜任全新CVT智能无级变速箱的生产之外，智能装配机器人的运动能力和力反馈装置，完全可以实现与人“对垒乒乓球”，这恐怕是机器人最成功的“跨界”了吧。

能“打乒乓球”的七轴机器人

堪称网红的立体仓储智能输送系统：当我们被诺大的亚马逊无人仓库刷屏的时候，殊不知上汽通用汽车全新CVT智能无级变速箱的制造基地已经拥有了“同款”立体仓储智能输送系统，它在基地2层的结构基础上巧思妙想，将仓储和物流与生产线融合起来，不仅实现了1层与2层的连通，更基于智能化管理体系，通过AGC小车实现全无人化操作，并且能够更加快速的响应。值得一提的是，担当运输任务的AGC小车拥有1.5米半径的鹰眼观察系统，确保整个运输过程安全有序。

堪称网红的立体仓储智能输送系统

苛刻的线间直连发挥极致效率：在智能立体物流体系的加持之下，每一个制造产线之间实现了苛刻的“直连”，这意味着每一条产线都必须保持高于95%的开动率，否则整个生产节奏会收到很大的影响，而这一切不仅基于通用汽车多年的制造积累与精益体系，更是整个基地创新实力的最佳诠释。

精准的毛坯自动上料系统解放人力：生产的前端，毛坯自动上料系统与3D相机识别技术完美结合，通过立体的空间识别能力精准判断零件位置并准确抓取，大幅降低了人员劳动负荷的同时，使整个过程更可靠。

精准的毛坯自动上料系统

实时在线的数字化保障支持：高效的生产需要强大的保障，新时代下的技术支持团队已经告别了圆珠笔与实体表格，取而代之的是工业级Pad与设备上的二维码。通过全数字化操作，技术人员可以轻松得到生产设备的所有维护信息，并将采集到的参数实时传输，通过专业人员的分析整理解读设备的状态及趋势，提前进行针对性的预防性保养；如果遇到设备问题，技术人员还可以通过Pad，将设备最新状态上传到云平台，并通过联通各地工程师以及已有的大数据快速解决。

实时在线的数字化技术支持

放大35倍的阀孔内窥镜检测：作为变速箱的核心部件，阀体在生产完成后，还要经过内窥镜下放大35倍的人工视觉检测，让成品的质量可靠性在99.99%的基础上再进一步，杜绝产品缺陷溢出。

放大35倍的阀孔内窥镜检测

手术刀般精密的刀具监控系统：机加工刀具切削过程应用了先进的刀具监控系统，实时监控每把刀的加工过程，其电机电流监控分辨率精确至0.1瓦、系统响应速度高达5毫秒，若过程中出现崩刀、主轴异常等状况，设备将及时停机以确保生产品质。

车间内也有“高铁”：高速行驶的桁架机器人布置在头顶，实现加工机床之间工件的快速运输，最高速度可达90m/s（324km/h），以不逊色于高铁的速度带来制造的高效率。

高精度质量检测锱铢必较：每一批下线的零件，都会被抽检到质量检测区进行全面的检查，在6台高精度测量仪与1台全自动粗糙度测量仪的“注视”之下，零件会被360度全方位测量，使测量最高精度达到了0.0012mm，测量速度也提高了30%；此外，设备可识别零件并自动选择测量程序，实现了加工设备与测量设备信息的互通互联，配合测量仪首次采用的ECO节能模式，在提升检测效率能的同时也更好地节约能源。

高精度质量检测锱铢必较

凭借智能制造的创新与实践，上汽通用汽车的“大数据技术在动力总成质量控制领域的应用”项目，在中国质量协会主办的“质量创新项目评价等级”中荣膺最高技术成果等级-五级（QIC V级技术成果）的优异成绩，充分展示了在智能制造的新时代，上汽通用汽车作为行业领军企业的实力与担当。