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网易汽车8月25日广州报道 TNGA翻译成中文是丰田新全球架构，关注丰田的朋友们对此并不陌生，那么这四个字母背后究竟蕴含了哪些奥秘？近日，网易汽车等一行媒体走进广汽丰田的第一、第三工厂，实地探访TNGA理念的傲人之处。
广汽丰田在广州南沙目前共有三个工厂，承担生产凯美瑞、汉兰达、C-HR、雷凌、致炫、致享等几款主力车型，目前基于TNGA的在产车型有全新凯美瑞和C-HR，三条生产线总产能可达60万台。
在丰田出荷品质监查（SQA）中，广汽丰田第一、二工厂连续3年全部生产线获“零缺陷率”最高评价，创下丰田海外工厂纪录，要知道，2017年丰田全球覆盖全球的48条生产线，只有4条获得“零缺陷率”评价，比例不到10%。而今年年初建成投产的第三工厂更是声名卓著，它是丰田全球第一座按照TNGA新蓝图建成的工厂，是目前丰田TNGA制造体系的代表，有“丰田全球工厂No.1”之誉。
C-HR璀璨的钻石设计并不简单
7月23日，TNGA首款SUV车型C-HR在广汽丰田下线，这一台C-HR又隐藏了多少“品质密码”？
据了解，C-HR高度还原概念车，为了实现富有特色的钻石形状，C-HR采用了高难度的冲压工艺，前、后翼子板曲率达到R5，即半径5mm，从而将这个丰田车型前所未有的设计变为现实。曲线是二维空间，车身曲面是三维空间，要实现这种复杂造型，并保证精良的面品质，对冲压模具提出严苛的要求。
在第一声现场冲压车间，我们可以近距离看到，广汽丰田生产线采用具有全球领先技术水平的小松伺服压机，为2300吨位以及3000吨位的多工位压力机。此外，C-HR高强度钢专用模具均为日本原装进口，采用特殊表面处理工艺，使之硬度更高、耐磨性更强。
一般来说，前车灯的内部零件是2-3个，而C-HR是26个，为一般车辆的约10倍。通过数量较多的零件，实现了复杂的凹凸、精致的设计和配色。在车灯中层，采用了“让点状结构看起来像是在发光”的设计，既体现了先进感，又呈现出艺术作品般的美感。
C-HR因设计品质提升，需要冲压的覆盖件更加复杂，对面品质要求更高。广汽丰田内制件规模在业内大幅领先（一共生产50套模具，72个部品，行业内一般为15套模具以内），有利主机厂直接管控零件品质。冲压车间内制大量高强度钢结构件部品，最高强度达到1180MPa，精度、品质、面品质、成形性按丰田全球最高标准要求。
5100个焊点 “缝制”高刚性车身
C-HR配备了TNGA高刚性车身，以获得优异的高速行驶稳定性。车架主要部位采用1500兆帕的超高强度热冲压钢材，590兆帕以上超高强度钢材占比高达43%，整车焊点达到5100个，并且内制焊点超过75%，远超行业水平，最大程度确保车身焊接的高品质。
C-HR侧围加强件使用1500MPa热成型钢，结构上由原来的“工”字形，变成了封闭的环形结构，实现坚固的车身刚性。结合后门采用1620MPa双防撞杆，可应对SUV?60km/h侧面碰撞。
欧洲版C-HR获得Euro NCAP（欧洲新车安全评鉴协会）五星安全评价，而国内上市的广汽丰田C-HR亦采用了同样规格的高刚性新GOA车身。
双色车身很拉风 你知道喷漆有多费事么？
C-HR采用“性感+速度+撞色”的色彩设计理念，设定5个基本颜色，可选黑/白车顶双色车身，共6种车身色彩选择。经了解，虽然每辆车要增加2000元预算，但C-HR双色车身订单的占比可达42%。
在大街上飘过，双色C-HR赢得的回头率肯定很高，可对于厂家来说，加工双色车身差不多是一件“讨好”但却不怎么“讨巧”的事情。
双色车身需要进行两次喷涂，喷涂的难度在于第二层颜色喷涂。一次喷涂完成后，需要对车身进行遮蔽并露出车顶，然后对车顶进行第二层颜色喷涂，之后拆除遮蔽膜。
车身遮蔽作业是一项难度极其高的作业，为了不影响生产效率，车身遮蔽作业必须在60分钟内完成。遮蔽膜为德国进口材质，每一张造价达500元，耐高温、耐烘烤，在高温作业之后不会融化，不会贴在车身上。遮蔽膜贴完后要求所有边缘部位及转角位置密不透风，因为稍有贴合不好就会导致油漆渗漏。
给C-HR喷涂双色车身，要比单色车身多出50多个步骤，增加2小时45分钟（165分钟）的加工时间。双色车身的喷涂时间要比单色车身长出40%。
目前，广汽丰田的油漆喷涂质量不良率降至每480辆车出现1处的水平，为行业平均水平的1/10。
傲视全球的第三工厂
广汽丰田第三工厂位于第一、二工厂的东边3公里多的地方，目前的年产能是10万辆，扩展可扩达20万辆。不过，若论占地面积，这位后生则要小于一厂、二厂两位前辈，同样年产20万辆车，一厂的占地面积为8.59平方米，三厂只需要6.9万平方米。
三厂比一厂占地面积少了20%，与生产线大幅简约直接相关。车身在生产线上的传统姿态是首尾相接，一个跟着一个往前挪，而三厂的在制车姿态是，由台车托着，一个挨着一个横着走，这种“螃蟹式”的传输方式能节约最多50%的占地面积。
虽然厂房小了一号，但内部看起来却很宽敞、透亮，也少了许多热乎乎的油铁异味，因为这是一座“无柱子工厂”，45米跨度的车间，没有一根支撑屋顶的立柱，房顶天窗多、侧面窗户也更大。
第三工厂更“明亮”的一个原因是取消了传统的空中作业链，采用无吊点设计，把所有的在制品都放在地面轨道上移动。说到这里，很多行家可能就要问了：车身在不同的生产线之间交接，这个问题怎么解决？答案是：取消了悬吊运输链，并不代表车体一直在地面待着。三厂共有底盘装配、车内装配和车外装配3条生产线。在这3条线的结合部，有6台举重能力高达2.3吨的机器人，代替了空中车体运输链以及连接它们的举升机，有力、迅捷、精准地把车体抓起放下。
此外，第三工厂的物流距离也大大缩短。传统的总装厂或者是从车间一侧进货，或者是两侧供货，三厂却是三面供货。这一业界首创设计使得三厂总装车间的物流效率成为业界最高。
举个例子来说明，三厂总装车间的供货距离是5—7米，一厂、二厂的距离在36—135米之间。
智能化是三厂的重点建设内容之一。它装备了无线传输信息技术，实现了“无纸化作业”。 安东系统的绳子不见了，变成了按钮；总装线末端检测人员手里的夹纸板变成了iPad；电动工具安装的螺丝合不合格，质量检测信息立时反馈到屏幕上。
编辑总结
TNGA理念形象地说类似现在常常提到的经济结构转型升级，它是丰田全体系的战略转型，涉及研发、制造、产品和销售服务等全价值链。
TNGA从开发源头即集中各车型部品优势进行设计，大幅提升设计品质，并将设计矩阵贯彻到生产制造，在制造过程中通过自工序完结保证汽车的高品质，从而实现量产车拥有与概念车一样的设计品质。
在丰田全球工厂中，广汽丰田就充当着“TNGA化”的先锋和标兵角色，目标就是更集约、更精简、更智能和更人性化。
本文来源：网易汽车
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