TPM试点落地全步骤：选线→定标准→出成果，3个月跑出零故障样板

很多工厂推 TPM 容易做成大扫除、贴标识，轰轰烈烈一阵子，很快打回原形。核心问题：没有锁定试点线、没有阶段目标、没有把改善成果量化闭环。下面这套 3 个月试点打法，从选线到固化样板，可直接给产线、改善组落地使用。

核心定位：TPM 不是一次性清扫，是全员自主保全，减少突发停机，建立设备自我维持机制；3 个月目标不是永久零故障，是跑出一条可复制的低停机样板线。

前置共识（启动前先对齐）

牵头人：设备主管 + 质量 + 生产班组长，成立 TPM 小组；规则：试点优先，不全厂铺开；先样板、再复制；考核锚点：设备故障停机时间、OEE、小停机次数、自主保全点检完成率，而不是卫生打分。

第 1 阶段：选线 & 基线摸底（第 1 个月，第 1–10 天）—— 选对试点，成功一半 1. 试点产线筛选原则（三选三不选）

✅ 优先选：

设备故障多、停机损失看得见，改善收益明显的线；人员稳定、班组长愿意配合、员工接受度高；瓶颈产线、主力量产线，改善后容易被管理层看见。

❌ 不选：

马上要技改、即将淘汰的老旧线；人员流动极大、班组长抵触的线；设备本身先天设计缺陷、投入巨大才能修好的线。

2. 数据基线测绘（非常关键）

连续采集 7 天真实数据，不要拍脑袋：OEE、故障停机时长 TOP3 设备；故障类型分类：润滑不良、异物卡料、螺丝松动、传感器脏污、磨损；小停机、换型停机、缺料停机分开统计；输出一张故障柏拉图，锁定本次 TPM 重点攻克的故障源。

3. 责任划分

操作工：自主保全（日常点检、清扫、润滑、简单异常）。设备员：专业保全（定期维修、精度校正、备件、大修）。工艺 / 质量：关联不良，识别设备带来的品质缺陷。

本阶段交付物：试点线确认表、基线数据表、TOP 故障清单、TPM 小组名单 & 职责。

第 2 阶段：定标准，建立自主保全体系（第 1 个月下旬～第 2 个月，第 11–45 天）

TPM 自主保全 7 步骤，试点不用一次性全上，聚焦前 5 步落地：初期清扫→发生源对策→点检标准→标准化→自主管理。

步骤 1：初期清扫（不是大扫除，是 “清扫 = 点检”）

带着问题清扫：清扫时同步找漏油、漏气、粉尘、松动、异响、发热；要求：定点、定人、定时间，清扫时记录异常点，形成《设备问题清单》，当场能处理的当场消项。

步骤 2：发生源 & 困难部位对策

清扫完梳理：哪些地方容易脏、容易漏油、很难点检？对策方向：防尘罩、挡油板、管路改造、接头优化，从源头减少脏污，降低后续清扫工作量，避免 “天天扫、天天脏”。

步骤 3：制定点检标准（落地核心）

区分两类点检：

操作工自主点检（日常，班前 / 班中 / 班后，5–10 分钟）：目视化，用红绿标识、限位标记、油位线，尽量不用复杂仪表；做成图文版点检表，少文字、多图片；设备员专业点检（周 / 月）：精度、间隙、电气参数、备件磨损，纳入保养计划。

避坑：点检表不要照搬手册几十条，操作工记不住，只保留会造成停机的关键项。

步骤 4：清扫、润滑、紧固标准化（SOON）

S：清扫标准；O：润滑标准（油品、油量、周期、油点）；O：点检标准N：异常处理流程。 所有标准张贴在设备旁，目视化管理。

步骤 5：培训 + 试运行

分层培训：班组长→操作工→设备员；重点教会：怎么看异常、发现故障苗头怎么停机上报、简单复位操作，杜绝 “只会开机，不懂设备状态”。

本阶段交付物：设备异常台账、发生源改善对策表、自主点检表、润滑标准卡、目视化标识、培训记录。

第 3 阶段：试运行、抓改善、跑出成果（第 2 个月下旬～第 3 个月，第 46–80 天）

每日班前 5 分钟 TPM 会：昨天故障复盘、今天点检重点；故障快速闭环：每一次突发停机，用 5Why 分析，区分：是没点检到？标准缺失？人员不会？备件不足？

抓小停机改善：很多产线大故障少、频繁小停机吃掉 OEE，TPM 重点攻坚微小停机；数据持续追踪：每周输出看板：停机时长、故障次数、OEE 趋势、改善结案数；激励配套：小改善提案奖励，鼓励操作工主动报问题，不追责、重改善，避免员工藏问题。

第 4 阶段：样板验收、固化复制（第 3 月末，第 81–90 天） 样板验收指标（参考）

对比基线：故障停机时间下降≥40%，小停机次数明显下降；自主点检执行率≥95%；重复故障大幅减少；员工养成班前点检习惯，不是靠管理员盯着才做。

一句话收尾

TPM 样板线不是靠设备全新，而是把 “操作工管好设备” 变成稳定机制。3 个月的核心，不是追求永远零故障，而是跑通一套可复制、数据可证明、员工愿意执行的自主保全样板，再批量推广。

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