车评台|宝马第六代大圆柱电池量产 新世代引领功夫车一起造

车评台|“这是一个意义非凡的时刻，对宝马、对沈阳、以及对我们在中国的发展皆是如此。”时值深秋，华晨宝马动力总成工厂内，随着两辆新世代车型缓缓驶上舞台，宝马第六代动力电池正式宣告量产下线。履新后首次访问中国的宝马集团董事长聂科维博士在见证这一时刻时表示：“新世代将开启宝马在中国发展的新篇章。宝马已准备好，引领这一新征程。”点击输入图片描述（最多30字）作为新世代的核心技术之一，第六代动力电池规模化量产，离不开宝马覆盖研发、采购、质量、生产及循环利用的全价值链体系能力。点击输入图片描述（最多30字）从2013年i3搭载方形电芯起步，到第五代eDrive在iX3、i4、iX上定型，近十年时间，宝马不仅掌握了整车级电池验证权，还将热管理、BMS接口、碰撞承载到循环寿命标定等核心环节始终掌握在自己手里；同时，宝马打通了与头部供应商的深度共创模式，从宁德时代到三星SDI，宝马在五代产品上积累了联合定义、联合验证的协同经验，这为第六代引入亿纬、远景等新伙伴，打下了良好基础。点击输入图片描述（最多30字）一个第六代电池包需要集成约960颗大圆柱电芯，整包关键焊点超过2000处，飞行焊接每秒5至6点，精度要求小于1毫米，集流盘从两点焊改为整面激光焊，虚焊、穿孔、隔膜热缩等都将影响成品的合格率。点击输入图片描述（最多30字）对此，在首次对外开放的电池生产线端，相关负责人对车评台表示，电芯入厂后，要先经过100%电压与外观检测，焊前激光清洁，焊接过程在线监控，整包X光全检等等，这些工序叠加数字孪生与AI质检，其目的只有一个，就是使产品不良率极小化。点击输入图片描述（最多30字）第六代动力电池的核心变化集中在四个层面：46mm直径大圆柱电芯（4695/46120两种规格）、高镍低钴正极加硅负极化学体系、CTP无模组集成、800V高压平台配合自研能量智控系统。参数上看，宝马第六代动力电池电芯体积能量密度比第五代提升20%以上，充电速度提升约30%，续航提升约30%。点击输入图片描述（最多30字）凭借电芯和系统集成创新，宝马第六代动力电池于上月获评2026世界新能源汽车大会“国际新能源汽车创新技术”。从电芯、电池、电机、电控和能量管理，到软件架构与整车集成，各项技术系统协同，为客户带来更高效、便捷、从容的出行体验。点击输入图片描述（最多30字）更关键的是，沈阳团队在工艺开发中积累的经验，已开始反向输出至德国、墨西哥和匈牙利工厂。中国基地的角色，已从“按图纸装配”升级为“工程能力输出”。点击输入图片描述（最多30字）据介绍，沈阳动力总成工厂从2017年建成首个豪华品牌动力电池中心起步，九年跨越三代技术。此次第六代项目100亿元投资、24万平方米厂区，使其成为宝马全球第三大Gen6电池基地。点击输入图片描述（最多30字）技术实力最终要在产品上兑现。活动现场，宝马宣布新世代BMW i3成功完成1,213公里全程不充电极限测试，直观展现了新世代的系统创新能力。而取得如此成绩，简单说，是第六代电驱、大圆柱电芯、800V平台、能量管理系统、软件架构与整车集成高效协同的结果。点击输入图片描述（最多30字）活动现场，华晨宝马总裁兼首席执行官宝思齐女士提出了一个耐人寻味的说法——“功夫车，一起造”。按照宝思齐的说法是，“对我们而言，质量与安全绝不妥协。我们将把这些共同积累的能力转化为客户可感知的价值，让每一辆宝马都赢得客户信赖。”点击输入图片描述（最多30字）能够赢得客户信赖，依赖的是宝马在背后下的功夫。在宝马车内空气安全实验室，一辆全新车型在经历着常温、高温、空调模式的VOC释放检测，在这里，工程师的信条是“车内空气安全是测出来的”；在电磁兼容测试实验室，工程师们关注的有“大象”更有“蚂蚁”，他们不仅会研究充电时刻、雷雨交加之时以及大型移动终端等电磁干扰带来影响时车辆电磁免疫系统的抗扰能力，还会追踪极小型设备产生的小数点后六个零的数值，并给出解决方案。在车身车间，工程师念念不忘的则是车辆的安全、防腐与轻量化。点击输入图片描述（最多30字）这一切的努力，都是在为将“功夫车”完美交付消费者手中。据了解，根据宝马集团最新战略规划，2027年，中国市场将迎来近20款搭载新世代技术集群的全新和改款BMW车型。同时宝马将进一步扩大在华重点车型的本土化生产，计划到2030年将国产车型比例提升至95%以上。宝马第六代大圆柱电池量产 新世代引领功夫车一起造

车评台|

“这是一个意义非凡的时刻，对宝马、对沈阳、以及对我们在中国的发展皆是如此。”时值深秋，华晨宝马动力总成工厂内，随着两辆新世代车型缓缓驶上舞台，宝马第六代动力电池正式宣告量产下线。履新后首次访问中国的宝马集团董事长聂科维博士在见证这一时刻时表示：“新世代将开启宝马在中国发展的新篇章。宝马已准备好，引领这一新征程。”

作为新世代的核心技术之一，第六代动力电池规模化量产，离不开宝马覆盖研发、采购、质量、生产及循环利用的全价值链体系能力。

从2013年i3搭载方形电芯起步，到第五代eDrive在iX3、i4、iX上定型，近十年时间，宝马不仅掌握了整车级电池验证权，还将热管理、BMS接口、碰撞承载到循环寿命标定等核心环节始终掌握在自己手里；同时，宝马打通了与头部供应商的深度共创模式，从宁德时代到三星SDI，宝马在五代产品上积累了联合定义、联合验证的协同经验，这为第六代引入亿纬、远景等新伙伴，打下了良好基础。

一个第六代电池包需要集成约960颗大圆柱电芯，整包关键焊点超过2000处，飞行焊接每秒5至6点，精度要求小于1毫米，集流盘从两点焊改为整面激光焊，虚焊、穿孔、隔膜热缩等都将影响成品的合格率。

对此，在首次对外开放的电池生产线端，相关负责人对车评台表示，电芯入厂后，要先经过100%电压与外观检测，焊前激光清洁，焊接过程在线监控，整包X光全检等等，这些工序叠加数字孪生与AI质检，其目的只有一个，就是使产品不良率极小化。

第六代动力电池的核心变化集中在四个层面：46mm直径大圆柱电芯（4695/46120两种规格）、高镍低钴正极加硅负极化学体系、CTP无模组集成、800V高压平台配合自研能量智控系统。参数上看，宝马第六代动力电池电芯体积能量密度比第五代提升20%以上，充电速度提升约30%，续航提升约30%。

凭借电芯和系统集成创新，宝马第六代动力电池于上月获评2026世界新能源汽车大会“国际新能源汽车创新技术”。从电芯、电池、电机、电控和能量管理，到软件架构与整车集成，各项技术系统协同，为客户带来更高效、便捷、从容的出行体验。

更关键的是，沈阳团队在工艺开发中积累的经验，已开始反向输出至德国、墨西哥和匈牙利工厂。中国基地的角色，已从“按图纸装配”升级为“工程能力输出”。

据介绍，沈阳动力总成工厂从2017年建成首个豪华品牌动力电池中心起步，九年跨越三代技术。此次第六代项目100亿元投资、24万平方米厂区，使其成为宝马全球第三大Gen6电池基地。

技术实力最终要在产品上兑现。活动现场，宝马宣布新世代BMW i3成功完成1,213公里全程不充电极限测试，直观展现了新世代的系统创新能力。而取得如此成绩，简单说，是第六代电驱、大圆柱电芯、800V平台、能量管理系统、软件架构与整车集成高效协同的结果。

活动现场，华晨宝马总裁兼首席执行官宝思齐女士提出了一个耐人寻味的说法——“功夫车，一起造”。按照宝思齐的说法是，“对我们而言，质量与安全绝不妥协。我们将把这些共同积累的能力转化为客户可感知的价值，让每一辆宝马都赢得客户信赖。”

能够赢得客户信赖，依赖的是宝马在背后下的功夫。

在宝马车内空气安全实验室，一辆全新车型在经历着常温、高温、空调模式的VOC释放检测，在这里，工程师的信条是“车内空气安全是测出来的”；在电磁兼容测试实验室，工程师们关注的有“大象”更有“蚂蚁”，他们不仅会研究充电时刻、雷雨交加之时以及大型移动终端等电磁干扰带来影响时车辆电磁免疫系统的抗扰能力，还会追踪极小型设备产生的小数点后六个零的数值，并给出解决方案。在车身车间，工程师念念不忘的则是车辆的安全、防腐与轻量化。

这一切的努力，都是在为将“功夫车”完美交付消费者手中。据了解，根据宝马集团最新战略规划，2027年，中国市场将迎来近20款搭载新世代技术集群的全新和改款BMW车型。同时宝马将进一步扩大在华重点车型的本土化生产，计划到2030年将国产车型比例提升至95%以上。