从“来图加工”到“驻厂研发”：青岛新泉缩影背后，新泉股份技术能力持续进阶

近日，在学习强国平台刊发的《产业之城｜山东省青岛市即墨区：从“来图加工”到“驻厂研发”》报道中，青岛新泉汽车饰件有限公司作为新泉股份全资子公司，展现出国内汽车零部件企业整零协同模式的深刻转变。从过去接收图纸、被动加工的配套厂商，转向深度嵌入整车前端开发流程、与主机工程师联合驻厂同步研发，青岛新泉的转型样本，不仅是即墨汽车产业集群升级的生动注脚，更是母公司新泉股份多年持续深耕技术、构建全链条饰件解决方案能力的集中体现。

走进青岛新泉生产车间，主机厂工程师驻场联合试制已经成为项目开发常态。研发人员共同开展尺寸校核、材料选型、装配验证，在产线现场解决产品设计与工艺匹配难题，大幅压缩车型开发周期。依托这套协同模式，青岛新泉已经实现为22家主流整车企业供货，产品品类超千种。多客户、多品种的业务布局，倒逼工厂打造柔性制造体系，可快速完成产线切换、模具调整，有效对冲单一车型、单一客户的需求波动，形成一定的经营韧性，持续提升企业在汽车产业链的核心竞争力。作为新泉股份在北方布局的重要生产支点，青岛新泉扎根即墨汽车产业新城，就近服务吉利等主机厂，把集团层面的技术能力落地到区域配套一线，是新泉“贴近主机、属地化配套”战略的典型实践。

青岛新泉能够实现驻厂同步研发，根基在于新泉股份长期构建的三大核心技术体系。公司坚持以技术为先导，通过技术引进与自主研发并举，持续夯实技术优势。截至2026年半年报期末，新泉股份及控股子公司累计拥有专利超450项，其中实用专利占比最大，其次是发明专利和外观专利，丰富的专利储备，支撑起从产品设计、模具制造到试验检测的完整业务链条，推动企业由零部件生产商升级为汽车饰件整体解决方案提供商。

同步开发能力，是新泉重要的竞争力之一。不同于传统零部件企业只负责后端加工制造，新泉可深度参与整车开发全周期。主机厂仅需提供产品风格、功能指标与关键参数，新泉团队即可独立完成效果图、CAS设计、油泥模型、CAE分析、模具工装开发、工程匹配到试验验证的全部环节，无需大量委外研发，减少跨主体沟通成本，提升新品迭代效率。也正是这项能力，青岛新泉可以同步参与多款新车型前期定义，在项目早期介入，与主机厂共同优化内饰总成方案，凭借稳定的开发质量，多次获得主流整车厂授予的供应商相关荣誉。

自主模具开发能力，则是同步研发落地的硬件底座。新泉掌握多色、低压、高光、薄壁、气辅等复杂饰件注塑模具自主开发技术，实现模具全流程自主管控。在产品设计阶段，研发团队结合模具工艺开展可行性预判，规避后期设计反复修改；在模具制造环节，依托系统化管理与精益生产，缩短模具交付周期，保障模具精度与生产稳定性；当主机需要车型改款升级时，依托自有模具开发能力快速修改样件，响应客户迭代需求。自主模具能力打通设计与制造之间的断层，强化与主机厂的长期协作粘性，也为青岛新泉能够快速切换千余种产品生产提供了底层助力。

产品质量的可靠保障，则来自公司完备的检测试验体系。新泉搭建起获得中国合格评定国家认可委员会认可的实验中心，并下设多个细分实验室，覆盖感官质量、被动安全、环境模拟、材料分析等多维度测试。原材料入厂、成品交付全流程严格检测，确保内饰件的安全性、耐久度、环保指标满足整车厂的相关标准。这套获得中国合格评定国家认可委员会认可的试验能力，为青岛新泉驻厂联合开发的各类内饰总成提供可靠验证支撑。在新材料应用、轻量化座舱方案落地过程中，快速完成性能测试，保障交付产品稳定可靠。

子公司的一线突破，反哺集团整体客户结构与战略拓展。依托同步研发、自主模具、CNAS 检测三大能力矩阵，新泉股份一方面稳固商用车内饰基本盘，依托成熟产品体系维持现有客户配套合作；另一方面持续切入新能源乘用车赛道，不断获得新车型定点订单。青岛新泉所实践的驻厂联合研发、多客户柔性配套模式，正在被复制到全国各生产基地，助力集团持续拓展客户边界，丰富产品品类，提升单车配套价值。

汽车行业电动化、智能化浪潮下，整车开发节奏持续加快，主机厂对零部件供应商的要求，早已不局限于交付合格产品，更看重同步创新、快速响应与一体化解决能力。青岛新泉从“来图加工”到“驻厂研发”的跨越，印证了零部件企业的价值升级路径：只有持续投入自主技术研发，构建覆盖研发、模具、检测、制造的完整链条，才能从产业链下游的加工方，转变为主机厂信赖的战略协同伙伴。

面向未来，新泉股份将持续强化技术投入，把青岛新泉等基地的整零协同经验推广复制，依托专利积累与三大核心技术优势，持续优化客户结构，拓展新能源乘用车、座椅总成等增量业务，在汽车供应链重构的大背景下，持续巩固国内汽车饰件领域的行业地位，以技术创新持续提升产业链话语权。